Преработка на медна руда. Трошене на руда - челюстни конусови чукови и валцови трошачки

Машините, които се използват за раздробяване - дробилките, могат да намалят размера на парчетата до 5-6 мм. По-финото раздробяване се нарича смилане, извършва се в мелници.

В повечето случаи раздробяването заедно със смилането са подготвителни операции преди обогатяването на рудата. Въпреки че раздробяването в една единица е възможно от 1500 mm, например, до 1-2 mm или по-малко, но практиката показва, че това е икономически неизгодно, следователно в предприятията за раздробяване и преработка раздробяването се извършва на няколко етапа, като се използват най-много подходящ тип трошачка за всеки етап: 1) едро трошене от 1500 до 250 mm; 2) средно смачкване от 250 до 50 mm; 3) фино раздробяване от 50 до 5-6 mm; 4) смилане до 0,04 мм.

Повечето трошачки, използвани в индустрията, работят на принципа на раздробяване на парчета руда между две стоманени повърхности, които се приближават една към друга. Рудите се раздробяват с помощта на челюстни трошачки (грубо и средно трошене), конусни трошачки (грубо, средно и фино трошене), валцови и чукови трошачки (средно и фино трошене).

челюстна трошачка(Фиг. 1, а) се състои от три основни части: - неподвижна стоманена вертикална плоча, наречена неподвижна буза, - подвижна буза, окачена в горната част, - колянов механизъм, който придава колебателни движения на подвижната буза. Материалът се зарежда в трошачката отгоре. Когато бузите се съберат, парчетата се унищожават. Когато подвижната буза се отдалечи от неподвижната челюст, натрошените парчета падат под действието на собственото си тегло и излизат от трошачката през изпускателния отвор.

Ориз. 1 Трошачки: а - челюст; b - конична; в - чук; g - ролка

конусни трошачкиработят на същия принцип като челюстните, но се различават значително от последните по дизайн. Конусна трошачка (фиг. 1, b) се състои от фиксиран конус, подвижен конус, окачен в горната част. Оста на подвижния конус с долната си част влиза ексцентрично във въртящо се вертикално стъкло, поради което подвижният конус извършва кръгови движения вътре в голямото. Когато подвижният конус се приближи до някаква част от неподвижния конус, парчетата се раздробяват, запълвайки пространството между конусите в тази част на трошачката, докато в диаметрално противоположната част на трошачката, където повърхностите на конусите се отстраняват към максимално разстояние, натрошената руда се разтоварва. За разлика от челюстните трошачки, конусните трошачки нямат работа на празен ход, поради което производителността на последния е няколко пъти по-висока. За средно и фино раздробяване се използват трошачки с къс конус, работещи на същия принцип като конусните, но малко по-различни по конструкция.

AT валцова трошачкараздробяването на рудата се извършва между две успоредни стоманени ролки, разположени хоризонтално, въртящи се един към друг (фиг. 1, в).

За раздробяване на крехки скали с ниска и средна якост (варовик, боксит, въглища и др.) чукови трошачки, чиято основна част (фиг. 1, г) е въртяща се висока скорост(500-1000 оборота в минута) ротор - вал със закрепени върху него стоманени пластини-чукове. Раздробяването на материала в трошачките от този тип става под действието на множество удари с чук върху падащи парчета материал.

Обикновено се използва за раздробяване на руди. топкаили прътмелници, които представляват цилиндрични барабани, въртящи се около хоризонтална ос с диаметър 3-4 m, в които заедно с парчета руда има стоманени топки или дълги пръти. В резултат на въртене с относително висока честота (~20 min -1), топките или прътите, достигнали определена височина, се търкалят надолу или падат надолу, извършвайки смилането на парчета руда между топките или между топките и повърхността на барабана. Мелниците работят непрекъснато - рудата се зарежда през една куха опора, а се разтоварва през друга. По правило смилането се извършва във водна среда, поради което не само се елиминира отделянето на прах, но и се увеличава производителността на мелниците. По време на процеса на смилане, автоматично сортиранечастици по размер - малките преминават във суспендирано състояние и се извеждат от мелницата под формата на пулп (смес от рудни частици с вода), а по-големите, които не могат да бъдат във суспендирано състояние, остават в мелницата и се раздробяват по-нататък.

В недрата на земята има доста голям бройразлични минерали, които могат да се използват за производството на различни материали. Медната руда е доста широко разпространена - използва се за преработка и получаване различни веществакоито са приложими в индустрията. Трябва да се има предвид, че в такава руда, която съдържа мед, могат да присъстват и други минерали. Препоръчително е да се използва земна скала, която включва най-малко 0,5-1% от метала.

Класификация

Добива се огромно количество голямо разнообразие от медни руди. Класификацията се основава на техния произход. Разграничават се следните групи медни руди:

Пиритът е получил доста широко разпространение. Скалата е представена от комбинация от желязо и мед, има голям брой различни включвания и вени от други примеси.
Стратиформата е представена от комбинация от медни шисти и пясъчници. Този вид порода също стана широко разпространена, тъй като е представена от голям депозит. Основните характеристики могат да се нарекат проста форма на резервоар, както и равномерно разпределение на всички полезни компоненти. Поради това медната скала от този тип е най-търсена, тъй като ви позволява да осигурите производителност на същото ниво.
Медно-никелова. Тази руда се характеризира с масивни разпръснати текстури от кобалт и злато, както и платиноиди. Отлаганията са във вид на жила и резервоар.
Порфирна мед или хидротермал. Медни рудни находища от този вид съдържат голяма концентрация на сребро и злато, селен и др химически вещества. В допълнение, всички полезни вещества са в по-висока концентрация, поради което породата е търсена. Среща се изключително рядко.
Карбонат. Тази група включва желязо-медна и карбонатитова руда. Трябва да се има предвид, че тази порода се среща само в Южна Африка. Разработеният рудник принадлежи към масивни алкални скали.
Скарнова - група, която се характеризира с локално местоположение в различни скали. Характерни свойстваможе да се нарече малък размер и сложна морфология. Трябва да се има предвид, че в този случай рудата, съдържаща мед, има висока концентрация. Металът обаче е неравномерно разпределен. Добитите скали имат концентрация на мед от около три процента.

Медта практически не се среща, например, като злато, под формата на масивни късове. Най-голямото такова образувание може да се нарече находище в Северна Америка, чиято маса е 420 тона. С 250 вида мед, само 20 от тях са широко използвани в чиста форма, други се използват само като легиращи елементи.

Находища на медни руди

Медта се счита за най-разпространения метал, използван в голямо разнообразие от индустрии. Находища на медна руда има в почти всички страни. Пример е откриването на находище в Аризона и Невада. Медната руда се добива и в Куба, където находищата на оксиди са често срещани. В Перу се добиват хлоридни образувания.

Използването на извлечената медна смес е свързано с производството на различни метали. Има две основни технологии за производство на мед:

хидрометалургичен;
пирометалургичен.

Вторият метод включва огнено рафиниране на метала. Благодарение на това рудата може да се обработва в почти всеки обем. В допълнение, ефектът от огъня позволява да се изолират почти всички полезни вещества от скалата. Пирометалургичната технология се използва за изолиране на мед от скала, която има ниска степен на обогатяване с метал. Хидрометалургичният метод се използва изключително за обработка на окислени и самородни скали, които също имат ниско съдържание на мед.

В заключение отбелязваме, че днес медта е включена в почти всички сплави. Добавянето му като легиращ елемент ви позволява да промените основната производителност.

Добитият минерал в повечето случаи е смес от парчета с различни размери, в които минералите са плътно прераснали, образувайки монолитна маса. Размерът на рудата зависи от вида на добива и по-специално от метода на взривяване. При открит добив най-големите парчета са с диаметър 1-1,5 m, докато подземният добив е малко по-малък.
За да се отделят минералите един от друг, рудата трябва да се натроши и смила.
За да се освободят минералите от взаимно нарастване, в повечето случаи е необходимо фино смилане, например до -0,2 mm и по-фино.
Съотношението на диаметъра на най-големите парчета руда (D) към диаметъра на натрошения продукт (d) се нарича степен на раздробяване или степен на смилане (K):

Например при D = 1500 mm и d = 0,2 mm.

K \u003d 1500 ÷ 0,2 \u003d 7500.

Раздробяването и смилането обикновено се извършват на няколко етапа. На всеки етап се използват трошачки и мелници от различни видове, както е показано в табл. 68 и на фиг. един.

Раздробяването и смилането може да бъде сухо и мокро.
В зависимост от крайната практически възможна степен на смилане във всеки етап се избира броят на етапите. Ако необходимата степен на смилане е K, а в отделните етапи - k1, k2, k3 ..., тогава

Общата степен на смилане се определя от размера на първоначалната руда и размера на крайния продукт.
Трошенето е по-евтино, колкото по-фина е добитата руда. Колкото по-голям е обемът на кофата на багера за добив, толкова по-голяма е добитата руда, което означава, че трошачните агрегати трябва да се използват в големи размери, което не е икономически изгодно.
Степента на раздробяване е избрана така, че цената на оборудването и оперативните разходи да са най-ниски. Размерът на товарната междина трябва да бъде с 10-20% по-голям за челюстните трошачки от напречния размер на най-големите парчета руда, за коничните и конусните трошачки трябва да бъде равен на парче руда или малко по-голям. Изчисляването на производителността на избраната трошачка се основава на ширината на разтоварващия прорез, като се взема предвид фактът, че натрошеният продукт винаги съдържа парчета руда два до три пъти по-големи от избрания процеп. За да получите продукт с размер на частиците 20 mm, трябва да изберете конусна трошачка с изпускателен отвор 8-10 mm. С малко предположение може да се приеме, че производителността на трошачките е право пропорционална на ширината на изпускателната междина.
Трошачките за малки фабрики се избират на базата на една смяна, за фабрики със средна производителност - на две, за големи фабрики, когато няколко трошачки са инсталирани на етапите на средно и фино раздробяване - на три смени (шест часа всяка).
Ако при минимална ширина на устието, съответстваща на размера на парчетата руда, челюстната трошачка може да осигури необходимата производителност за една смяна, а коничната трошачка ще бъде недотоварена, тогава се избира челюстна трошачка. Ако конусната трошачка с междина на натоварване, равна на размера на най-големите парчета руда, е снабдена с работа за една смяна, тогава трябва да се даде предпочитание на конусната трошачка.
В минната промишленост рядко се монтират ролки, те се заменят с трошачки с къс конус. За раздробяване на меки, например манганови руди, както и въглища, се използват назъбени ролки.
пер последните годиниСравнително широко разпространени са ударните трошачки, чието основно предимство е високата степен на смилане (до 30) и селективността на раздробяване поради разцепването на парчета руда по равнините на вливане на минерали и по най-слабите места. В табл. 69 показва сравнителни данни за ударни и челюстни трошачки.

Ударни трошачки се монтират за подготовка на материал в металургични цехове (трошене на варовик, живачни руди за процеса на печене и др.). Тестван механобром прототипИнерционна трошачка с 1000 оборота в минута на HM, която постига коефициент на раздробяване от около 40 и позволява фино раздробяване с висок добив на фини частици. Дробилката с диаметър на конуса 600 mm ще бъде пусната в масово производство. Съвместно с Uralmashzavod се проектира трошачка за проби с диаметър на конуса 1650 mm.
Смилането, сухо и мокро, се извършва главно в барабанни мелници. Обща формамелници с крайно разтоварване е показано на фиг. 2. Размерите на барабанните мелници се определят като произведение от DxL, където D е диаметърът на барабана, L е дължината на барабана.
Обем на мелницата

Кратко описание на мелниците е дадено в табл. 70.

Производителността на мелницата в тегловни единици на продукт от определен размер или клас на единица обем за единица време се нарича специфична производителност. Обикновено се дава в тонове за 1 m3 на час (или ден). Но ефективността на мелницата може да бъде изразена и в други единици, като тонове готов продукт на kWh или kWh (консумация на енергия) на тон готов продукт. Последният се използва най-често.

Мощността, консумирана от мелницата, се състои от две величини: W1 - мощността, консумирана от мелницата на празен ход, без натоварване с трошачна среда и руда; W2 - мощност за повдигане и завъртане на товара. W2 - производителна мощност - изразходва се за смилане и свързаните с него загуби на енергия.
Обща консумация на енергия

Колкото по-малко е отношението W1/W, т.е. колкото по-голяма е относителната стойност W2/W, толкова по-ефективна е работата на мелницата и толкова по-ниска е консумацията на енергия на тон руда; W/T, където T е капацитетът на мелницата. Най-високата производителност на мелницата при тези условия съответства на максималната мощност, консумирана от мелницата. Тъй като теорията за работата на мелниците не е достатъчно развита, оптималните условия на работа на мелницата се намират емпирично или се определят въз основа на практически данни, които понякога са противоречиви.
Специфичната производителност на мелниците зависи от следните фактори.
Скорост на въртене на мелничния барабан. Когато мелницата се върти, топки или пръти под въздействието на центробежна сила

mv2/R = mπ2Rn2/30,

където m е масата на топката;
R - радиус на въртене на топката;
n е броят на оборотите в минута,
те се притискат към стената на барабана и при липса на приплъзване се издигат със стената до определена височина, докато се откъснат от стената под въздействието на гравитацията mg и летят надолу по параболата и след това падат върху стената на барабана с руда и при удара извършват работата по раздробяване. На Ho може да се даде такъв брой обороти, че топките He да се откъснат от стената (mv2/R>mg) и да започнат да се въртят заедно с нея.
Минималната скорост на въртене, при която топките (при липса на приплъзване) не се отделят от стената, се нарича критична скорост, съответният брой обороти се нарича критичен брой обороти ncr. В учебниците можете да намерите

където D е вътрешният диаметър на барабана;
d е диаметърът на топката;
h е дебелината на облицовката.
Работната скорост на мелницата обикновено се определя като процент от критичната. Както се вижда от фиг. 3, мощността, консумирана от мелницата, се увеличава с увеличаване на скоростта на въртене над критичната. Съответно производителността на мелницата също трябва да се увеличи. При работа със скорост, по-висока от критичната в мелница с гладка обшивка, скоростта на барабана на мелницата е по-висока от скоростта на топките, съседни на повърхността на барабана: топките се плъзгат по стената, въртящи се около тяхната ос, абразира и натрошава рудата. С подплата с повдигачи и без приплъзване, максималната консумация на енергия (и производителност) се измества към по-ниски скорости на въртене.

В съвременната практика най-често срещаните мелници със скорост на въртене 75-80% от критичната. Според последните данни от практиката, поради повишаването на цените на стоманата, мелниците се монтират на по-ниска скорост (бавнооборотни). И така, на най-големия молибден нова фабрикаФрези Climax (САЩ) 3.9x3.6 M с двигател 1000 к.с. с. работят при скорост 65% от критичната; в новата фабрика Pima (САЩ) скоростта на въртене на прътовата мелница (3,2x3,96/1) и топковите мелници (3,05x3,6 m) е 63% от критичната; в завода в Тенеси (САЩ) новата топкова мелница има скорост от 59% от критичната, а прътовата мелница работи с необичайно висока скорост за прътовите мелници - 76% от критичната. Както се вижда на фиг. 3, увеличаването на скоростта до 200-300% може да осигури няколкократно увеличаване на производителността на мелниците при непроменен обем, но това ще изисква конструктивно подобрение на мелниците, по-специално лагери, премахване на спирални подаващи устройства и др. .
Смачкваща среда. За смилане в мелници се използват пръчки от манганова стомана, топки от кована или лята стомана или легиран чугун, руда или кварцови камъчета. Както се вижда на фиг. 3, толкова по-висока специфично теглораздробяващата среда, толкова по-висока е производителността на мелницата и толкова по-ниска е консумацията на енергия на тон руда. Колкото по-ниско е специфичното тегло на топките, толкова по-висока трябва да бъде скоростта на въртене на мелницата, за да се постигне същата производителност.
Размерът на трошачните тела (dsh) зависи от размера на захранването на мелницата (dp) и нейния диаметър D. Приблизително трябва да бъде:

Колкото по-малка е храната, толкова по-малки топчета могат да се използват. В практиката са известни следните размери на топките: за руда 25-40 mm = 100, по-рядко, за твърди руди - 125 mm, а за меки - 75 mm; за руда - 10-15 mm = 50-65 mm; във втория етап на смилане с едрина на подаване 3 mm dsh = 40 mm и във втория цикъл с едрина на подаване 1 mm dsh = 25-30 mm; за досмилане на концентрати или прахове се използват топки не по-големи от 20 mm или камъчета (рудни или кварцови) - 100 + 50 mm.
При прътовите мелници диаметърът на прътите обикновено е 75-100 mm. Необходимото количество раздробяваща среда зависи от скоростта на въртене на мелницата, начина на нейното разтоварване и естеството на продуктите. Обикновено при скорост на въртене на мелницата от 75-80% от критичното натоварване се запълват 40-50% от обема на мелницата. Въпреки това, в някои случаи намаляването на натоварването на топките е по-ефективно не само от икономическа, но и от технологична гледна точка - осигурява по-селективно смилане без образуване на утайки. Така през 1953 г. във фабриката Copper Hill (САЩ) обемът на натоварване на топката е намален от 45 на 29%, в резултат на което производителността на мелницата се увеличава от 2130 на 2250 тона, консумацията на стомана намалява от 0,51 на 0,42 kg / т; съдържанието на мед в хвоста намалява от 0,08% на 0,062% поради по-добро селективно смилане на сулфиди и намалено пресмилане на отпадъчни скали.
Факт е, че при скорост на въртене на мелницата от 60-65% от критичната в мелница с централно разтоварване, с малък обем на зареждане на топката, се създава относително спокойно огледало на потока от целулоза, движещ се към разтоварване, което не е раздвижени от топки. От този поток големите и тежки рудни частици бързо се утаяват в зона, пълна с топки и се раздробяват, докато фините и големите леки частици остават в потока и се разтоварват, без да имат време да бъдат повторно смилани. При зареждане до 50% от обема на мелницата, цялата пулпа се смесва с топки и фините частици се смелят повторно.
Метод за разтоварване на мелница. Обикновено мелниците се разтоварват от края, противоположен на зареждащия (с редки изключения). Изхвърлянето може да бъде високо - в центъра на края (централно изпускане) през куха опора или ниско - през решетка, поставена в мелницата от разтоварващия край, а целулозата, преминала през решетката, се повдига от повдигачи и също разтоварени през куха опора. В този случай част от обема на мелницата, заета от решетката и повдигачите (до 10% от обема), не се използва за смилане.
Мелницата с централно изпускане до нивото на дренажа се пълни с пулп с удари. тегло Δ. Топки с ud. с тегло b в такава каша стават по-леки в удари. теглото. пулп: δ-Δ. т.е. техният смачкващ ефект намалява и колкото повече, толкова по-малък е δ. При мелници с нисък разход падащите пари не се потапят в кашата, така че техният раздробяващ ефект е по-голям.
Следователно производителността на мелниците с решетка е по-голяма с δ/δ-Δ пъти, т.е. със стоманени топки - с около 15-20%, със смилане на руда или кварцови камъчета - с 30-40%. И така, при преминаване от централно разтоварване към разтоварване през решетка, производителността на мелниците се увеличи във фабриката Castle Dome (САЩ) с 12%, в Kirovskaya - с 20%, в Mirgalimsayskaya - с 18%.
Тази позиция е вярна само за грубо смилане или смилане на един етап. При фино смилане при фино захранване, например във втория етап на смилане, загубата на тегло на трошачното тяло е по-малко важна и основното предимство на решетъчните мелници изчезва, докато техните недостатъци - непълно оползотворяване на обема, висок разход на стомана, висок ремонт разходи - остават, което прави предпочитание мелници с централно изпускане. И така, тестовете във фабриката в Балхаш дадоха резултати не в полза на решетъчни мелници; в завода в Тенеси (САЩ) увеличаването на диаметъра на разтоварващия щифт не даде по-добри резултати; във фабриката Tulsiqua (Канада), когато решетката беше премахната и мелницата се увеличи поради този обем, производителността остана същата, а разходите за ремонт и потреблението на стомана намаляха. В повечето случаи не е препоръчително да се поставят решетъчни мелници във втория етап на смилане, когато работата чрез абразия и смачкване е по-ефективна (скорост на въртене 60-65% от критичната) от ударната работа (скорост 75-80% от критичното).
Мелнична облицовка. Различни видове облицовки са показани на фиг. четири.
При шлайфане чрез абразия и скорости над критичните се препоръчват гладки накладки; при смилане чрез удар - облицовки с повдигачи. Проста и икономична по отношение на консумацията на стомана е облицовката, показана на фиг. 4, g: празнините между стоманените пръти над дървените летви са запълнени с малки топчета, които, стърчащи, предпазват стоманените пръти от износване. Производителността на мелниците е по-висока, толкова по-тънка и по-устойчива на износване облицовка.
По време на работа топките се износват и намаляват по размер, така че мелниците се зареждат с топки по една по-голям размер. В цилиндрична мелница големите топки се търкалят към края на разтоварването, така че ефективността на тяхното използване намалява. Както показват тестовете, когато се елиминира търкалянето на големи топки до разтоварване, производителността на мелницата се увеличава с 6%. За елиминиране на движението на топките са предложени различни облицовки - стъпаловидни (фиг. 4, з), спирални (фиг. 4, и) и др.
В края на разтоварването на прътовите мелници големи парчета руда, попадащи между прътите, нарушават успоредното си разположение при търкаляне по товарната повърхност. За да се елиминира това, облицовката се оформя като конус, като се удебелява към изпускателния край.
Размер на мелницата. С увеличаването на количеството на преработените руди се увеличава и размерът на мелниците. Ако през тридесетте години най-големите мелници са с размери 2,7x3,6 м, инсталирани във фабриките в Балхаш и Среднеуралск, тогава през дадено времепроизвеждат прътови мелници 3.5x3.65, 3.5x4.8 m, топкови мелници 4x3.6 m, 3.6x4.2 m, 3.6x4.9, 4x4.8 m и др. Съвременните прътови мелници се предават в отворен цикъл нагоре до 9000 тона руда на ден.
Консумираната мощност и специфичната производителност Tud са експоненциална функция на n - скоростта на въртене, изразена като процент от критичното nk:

където n е броят на оборотите на мелницата;
D е диаметърът на мелницата, k2 = T/42,4;
K1 - коефициент в зависимост от размера на мелницата и определен експериментално;
оттук

T - действителната производителност на мелницата е пропорционална на нейния обем и е равна на специфичната производителност, умножена по обема на мелницата:

Според експерименти в Outokumpu (Финландия), m = 1,4, във фабриката Sullivan (Канада) при работа на прътова мелница, m = 1,5. Ако приемем m=1,4, тогава

T = k4 n1.4 * D2.7 L.

При еднакъв брой обороти производителността на мелниците е правопропорционална на L, а при еднаква честота на въртене като процент от критичната е пропорционална на D2L.
Следователно е по-изгодно да се увеличи диаметърът на мелниците, а не дължината. Следователно топковите мелници обикновено имат по-голям диаметър от дължината. При раздробяване чрез удар в мелници с по-голям диаметър, чиято обшивка е с повдигачи, при повдигане на топки на по-голяма височина кинетична енергияима повече топки, така че ефективността на тяхното използване е по-висока. Възможно е и зареждане на по-малки топки, което ще увеличи техния брой и производителността на мелницата. Това означава, че производителността на мелниците с малки топки при една и съща скорост на въртене нараства по-бързо от D2.
При изчисленията често се приема, че производителността нараства пропорционално на D2.5, което е преувеличено.
Специфичната консумация на енергия (kW*h/t) е по-малка поради факта, че съотношението W1/W намалява, т.е. относителната консумация на енергия за празен ход.
Мелниците се избират по специфична производителност на единица обем на мелницата, по определен клас размери за единица време или по специфичен разход на енергия за тон руда.
Специфичната производителност се определя експериментално в пилотна мелница или по аналогия въз основа на данни от практиката на работещи фабрики с руди със същата твърдост.
При размер на захранването 25 mm и смилане приблизително до 60-70% - 0,074 mm, необходимият обем на мелниците е около 0,02 m3 на тон дневен добив на руда или около 35 обем на мелницата за 24 часа по клас - 0,074 mm за Zolotushinsky, Зиряновски руди. Джезказган, Алмалък, Коджаран, Алтън-Топкан и други находища. За магнетитов кварцит - 28 и/ден на 1 m3 от обема на мелницата по клас - 0,074 mm. Пръчковите мелници, при смилане до - 2 mm или до 20% - 0,074 mm, преминават 85-100 t / m3, а с по-меки руди (Оленегорска фабрика) - до 200 m3 / ден.
Консумацията на енергия при смилане на тон - 0,074 mm е 12-16 kWh/t, консумацията на облицовка е 0,01 kg/t за никелова стомана и мелници с диаметър над 0,3 g и до 0,25 /sg/g за манганова стомана в по-малки мелници . Консумацията на топки и пръти е около 1 kg / t за меки руди или грубо смилане (около 50% -0,74 mm); за руди със средна твърдост 1,6-1,7 kg/t, за твърди руди и фино смилане до 2-2,5 kg/t; разходът на чугунени топки е 1,5-2 пъти по-висок.
Сухото смилане се използва при приготвянето на прахообразно въглищно гориво в циментовата промишленост и по-рядко при смилането на руди, по-специално златосъдържащи, уранови и др. В този случай смилането се извършва в затворен цикъл с пневматична класификация ( Фиг. 5).
През последните години в рудната промишленост се използват къси мелници с голям (до 8,5 m) диаметър с въздушна класификация за сухо смилане, а рудата се използва като среда за раздробяване и смилане във формата, в която се получава от мината - с едрина на частиците до 900 мм. Руда с размер на частиците 300-900 mm веднага се раздробява на един етап до 70-80% - 0,074 mm.

Този метод се използва за смилане на златни руди във фабриката в Ранд ( Южна Африка); във фабриките в Месина (Африка) и Goldstream (Канада) сулфидните руди се раздробяват до флотационен размер - 85% - 0,074 mm. Разходите за смилане в такива мелници са по-ниски, отколкото в топковите мелници, докато разходите за класификация са половината от всички разходи.
В заводите за възстановяване на злато и уран, когато се използват такива мелници, е възможно да се избегне замърсяване с метално желязо (абразия на топки и облицовка); желязото, абсорбирайки кислород или киселина, влошава извличането на злато и увеличава консумацията на киселина при излужването на уранови руди.
Селективното смилане на по-тежки минерали (сулфиди и др.) и липсата на образуване на утайки води до подобряване на възстановяването на метала, до увеличаване на скоростта на утаяване по време на сгъстяване и скоростта на филтриране (с 25% в сравнение със смилането в топкови мелници с класификация) .
По-нататъшното развитие на оборудването за смилане очевидно ще следва пътя на създаването на центробежни топкови мелници, които едновременно изпълняват ролята на класификатор или работят в затворен цикъл с класификатори (центробежни), като съществуващите мелници.
Смилането във вибрационни мелници принадлежи към областта на ултра финото смилане (бои и др.). Използването им за смилане на He руди е надхвърлило експерименталния етап; Най-големият обем на тестваните Bibromills е около 1 m3.

Собствениците на патента RU 2418872:

Изобретението се отнася до металургията на медта и по-специално до методи за преработка на смесени (сулфидно-окислени) медни руди, както и промишлени продукти, отпадъци и шлаки, съдържащи окислени и сулфидни медни минерали. Методът за преработка на смесени медни руди включва раздробяване и смилане на рудата. След това натрошената руда се излугва с разтвор на сярна киселина с концентрация 10-40 g/dm 3 при разбъркване, съдържание на твърда фаза 10-70%, продължителност 10-60 минути. След излугването се извършва дехидратация и промиване на утайката от излужване на рудата. След това течната фаза на извличането на руда се комбинира с промивна вода и комбинираният медсъдържащ разтвор се освобождава от твърди суспензии. Медта се извлича от съдържащия мед разтвор, за да се получи катодна мед. От утайката от излугване медните минерали се флотират при стойност на рН 2,0-6,0 за получаване на флотационен концентрат. Техническият резултат се състои в увеличаване на извличането на мед от руда в продаваеми продукти, намаляване на потреблението на реагенти за флотация, увеличаване на скоростта на флотация и намаляване на разходите за смилане. 7 т.п. f-ly, 1 ил., 1 табл.

Изобретението се отнася до металургията на медта и по-специално до методи за преработка на смесени (сулфидно-окислени) медни руди, както и междинни продукти, отпадъци и шлаки, съдържащи окислени и сулфидни медни минерали, и може да се използва и за преработка на минерални продукти от други цветни метали.

Преработката на медни руди се извършва чрез обогатяване чрез излугване или флотация, както и чрез комбинирани технологии. Световната практика на преработка на медни руди показва, че степента на тяхното окисление е основният фактор, влияещ върху избора на технологични схеми и определящ технологичните и технико-икономическите показатели на преработката на руда.

За преработката на смесени руди са разработени и приложени технологични схеми, които се различават по използваните методи за извличане на метал от рудата, методи за извличане на метал от излугващи разтвори, последователност от методи за извличане, методи за разделяне на твърда и течна фази, организираща фаза потоци и правила за оформление. Наборът и последователността на методите в технологичната схема се определят във всеки конкретен случай и зависят преди всичко от минералните форми на медта в рудата, съдържанието на мед в рудата, състава и природата на влагащите минерали и рудата. скали.

Известен метод за извличане на мед, който се състои в сухо раздробяване на руда до размер на частиците 2, 4, 6 mm, излужване с класификация, последваща флотация на гранулираната част на рудата и утаяване на суспензията от меден концентрат гъба желязоот шлаковата част на рудата (AS СССР N 45572, B03V 7/00, 31.01.36).

Недостатъкът на този метод е ниското извличане на мед и качеството на медния продукт, за подобряване на което са необходими допълнителни операции.

Известен метод за производство на метали, който се състои в смилане на изходния материал до размер на фракцията, надвишаващ размера на фракциите, необходими за флотация, излугване със сярна киселина в присъствието на железни принадлежности, последвано от насочване на твърди остатъци за флотация на мед отложен върху железните вещи (DE 2602849 B1, C22B 3/02, 30.12.80).

Подобен метод е известен за обработка на огнеупорни окислени медни руди от професор Мостович (Митрофанов С. И. и др. Комбинирани процеси за обработка на руди на цветни метали, М., Недра, 1984, стр. 50), който се състои в излугване на окислени медни минерали с киселина, циментиране на мед от разтвор на железен прах, флотация на циментова мед от киселинен разтвор за получаване на меден концентрат. Методът се прилага за преработка на огнеупорни окислени руди от находището Калмакир в минно-топилния комбинат Алмалык.

Недостатъците на тези методи са високата цена на изпълнение поради използването на железни предмети, които реагират с киселина, като същевременно се увеличава потреблението както на сярна киселина, така и на железни предмети; ниско възстановяване на мед чрез карбуризиране с железни изделия и флотация на циментови частици. Методът не е приложим за преработка на смесени руди и флотационно отделяне на сулфидни медни минерали.

Най-близо до претендирания метод техническа същносте метод за преработка на сулфидно-окислени медни руди (RF патент № 2337159 с приоритет 04/16/2007), включващ раздробяване и смилане на руда до финост 1,0-4,0 mm, излугване на натрошена руда с разтвор на сярна киселина за 0,5-2,0 часа киселини с концентрация 10-40 g/dm 3 с разбъркване, съдържание на твърди вещества 50-70%, дехидратация и промиване на утайката от излугване, нейното смилане, комбиниране на течната фаза на излужването на рудата с промивната вода на кек от излугване на руда, освобождаване от твърди суспензии и извличане на мед от медоносен разтвор за получаване на катодна мед и флотация на медни минерали от натрошен кек от излугване в алкална среда с реагент-регулатор до получаване на флотационен концентрат.

Недостатъците на този метод са високата консумация на реагенти-регулатори на средата за флотация в алкална среда, недостатъчно висока екстракция на мед по време на флотация поради оксидни медни минерали, идващи след излугване на големи частици, скрининг на медни минерали от реагента- регулатор на околната среда, висока консумация на колектори за флотация.

Изобретението постига технически резултат, който се състои в увеличаване на извличането на мед от руда в продаваеми продукти, намаляване на потреблението на реагенти за флотация, увеличаване на скоростта на флотация и намаляване на разходите за смилане.

Посоченият технически резултат се постига чрез метод за преработка на смесени медни руди, включващ раздробяване и смилане на руда, излугване на натрошена руда с разтвор на сярна киселина с концентрация 10-40 g/dm 3 с разбъркване, съдържание на твърди вещества от 10-70%, продължителност от 10-60 минути, дехидратация и промиване на утайка от излугване на руда, комбиниране на течната фаза на излужване на рудата с промивна вода от излугване на утайка, освобождаване на комбинирания медоносен разтвор от твърди суспензии, извличане на мед от медно- носещ разтвор за получаване на катодна мед и флотация на медни минерали от утайката от излугване при рН стойност 2,0-6,0 s, получаване на флотационен концентрат.

Отделни случаи на използване на изобретението се характеризират с това, че смилането на рудата се извършва до размер на частиците от 50-100% от класа минус 0,1 mm до 50-70% от класа минус 0,074 mm.

Също така, измиването на утайката от излугване се извършва едновременно с нейната дехидратация чрез филтриране.

В допълнение комбинираният медсъдържащ разтвор се освобождава от твърди суспензии чрез избистряне.

За предпочитане, флотацията се извършва с помощта на няколко от следните колектори: ксантогенат, натриев диетилдитиокарбамат, натриев дитиофосфат, аерофлот, борово масло.

Също така, извличането на мед от разтвор, съдържащ мед, се извършва чрез метода на течна екстракция и електролиза.

В допълнение, екстракционният рафинат, получен при течна екстракция, се използва за излугване на руда и за промиване на утайката от излугване.

Също така, отработеният електролит, образуван по време на електролизата, се използва за излугване на руда и за промиване на утайката от излугване.

Скоростта и ефективността на извличане на медни минерали от рудата зависи от размера на частиците на рудата: колкото по-малък е размерът на частиците, толкова по-достъпни са минералите за излугване, разтварят се по-бързо и в по-голяма степен. За излугване смилането на рудата се извършва до размер, малко по-голям от този за флотационно обогатяване, т.е. от 50-100% от класа минус 0,1 mm, до 50-70% от класа минус 0,074 mm, тъй като размерът на частиците намалява след излугване. Съдържанието на класа на размера по време на смилането на рудата зависи от минералния състав на рудата, по-специално от степента на окисление на медните минерали.

След излугване на руда медните минерали се флотират, чиято ефективност зависи и от размера на частиците - големите частици са слабо флотирани и най- малки частици- слузи. Когато натрошената руда се излугва, частиците на утайката се излугват напълно, а най-големите се намаляват по размер, в резултат на което размерът на частиците без допълнително смилане съответства на размера на материала, необходим за ефективна флотация на минерални частици.

Разбъркването по време на излужването на натрошена руда осигурява увеличаване на скоростта на физичните и химичните процеси на пренос на маса, като същевременно увеличава извличането на мед в разтвор и намалява продължителността на процеса.

Извличането на натрошена руда се извършва ефективно при съдържание на твърди вещества от 10 до 70%. Увеличаването на съдържанието на руда по време на излугване до 70% позволява да се увеличи производителността на процеса, концентрацията на сярна киселина, създава условия за триене на частиците между тях и тяхното смилане, а също така позволява да се намали обем на излугващите апарати. Излужването при високо съдържание на руда води до висока концентрация на мед в разтвора, което намалява движещата сила на разтваряне на минерала и скоростта на излугване в сравнение с излугването при ниско съдържание на твърди вещества.

Извличането на руда с размер минус 0,1-0,074 mm с разтвор на сярна киселина с концентрация 10-40 g/dm 3 за 10-60 минути позволява да се получи висока екстракция на мед от окислени минерали и вторична мед сулфиди. Скоростта на разтваряне на окислените медни минерали в разтвор на сярна киселина с концентрация 10-40 g/dm 3 е висока. След излужване на натрошена смесена медна руда в продължение на 5-10 минути, съдържанието на трудно плаващи окислени минерали в рудата значително намалява и е под 30%, като по този начин тя преминава в сулфидна технологична степен. Възстановяването на медни минерали, останали в утайката от извличане, може да се извърши в режим на флотация на сулфидни минерали. В резултат на извличане със сярна киселина на натрошена смесена медна руда, окислените медни минерали и до 60% вторични медни сулфиди са почти напълно разтворени. Съдържанието на мед в утайката от излугване и натоварването при обогатяване на флотацията на утайката от излугване значително намаляват и съответно се намалява разходът на флотационни реагенти - колектори.

Предварителното третиране със сярна киселина на сулфидно-окислени медни руди позволява не само да се отстранят окислените медни минерали, които са трудни за плаване, но и да се почисти повърхността на сулфидните минерали от железни оксиди и хидроксиди, да се промени съставът на повърхностния слой по такъв начин, начин, по който се увеличава плаваемостта на медните минерали. С помощта на рентгенова фотоелектронна спектроскопия е установено, че в резултат на третиране със сярна киселина на медни сулфиди се променя елементният и фазов състав на повърхността на минералите, което се отразява на тяхното флотационно поведение - съдържанието на сяра се увеличава с 1,44 пъти, на мед с 4 пъти. пъти, а съдържанието на желязо намалява с 1,6 пъти. Съотношението на серните фази на повърхността след третиране със сярна киселина на вторични медни сулфиди се променя значително: делът на елементарната сяра се увеличава от 10 на 24% от общата сяра, делът на сулфатната сяра - от 14 на 25% (вижте чертежа: S2p спектри на сяра (вид хибридизация на електронни орбитали, характеризиращи се с определена енергия на свързване) на повърхността на медни сулфиди, A - без обработка, B - след обработка със сярна киселина, 1 и 2 - сяра в сулфиди, 3 - елементарна сяра , 4, 5 - сяра в сулфати). Като се вземе предвид увеличаването на общата сяра на повърхността на минералите, съдържанието на елементарна сяра се увеличава с 3,5 пъти, сулфатната сяра с 2,6 пъти. Изследванията на състава на повърхността показват също, че в резултат на обработката със сярна киселина съдържанието на железен оксид Fe 2 O 3 на повърхността намалява и съдържанието на железен сулфат се увеличава, съдържанието на меден сулфид Cu 2 S намалява и съдържанието на медният сулфат се увеличава.

По този начин, когато натрошената смесена медна руда се излугва, съставът на повърхността на медните сулфидни минерали се променя, което се отразява на техните флотационни качества, по-специално:

Съдържанието на елементарна сяра на повърхността на медни сулфидни минерали, което има хидрофобни свойства, се увеличава, което позволява да се намали потреблението на колектори за флотация на медни сулфидни минерали;

Повърхността на медните минерали се почиства от железни оксиди и хидроксиди, които екранират повърхността на минералите, следователно взаимодействието на минералите с колектора се намалява.

За по-нататъшна обработка на продуктите от излугване утайката от излугване се дехидратира, което може да се комбинира с промиване на утайката от излугване, например върху лентови филтри, от медта, съдържаща се във влагата на утайката. Разнообразие от оборудване за филтриране, като филтърни центрофуги и лентови вакуумни филтри, както и утаителни центрофуги и др. се използват за обезводняване и промиване на утайката от излугване на руда.

Разтворът за извличане на рудата и промивките от кека за извличане на медта, съдържаща се в тях, се комбинират и освобождават от твърди суспензии, тъй като те влошават условията за извличане на мед и намаляват качеството на получената катодна мед, особено когато се използва процес на течна екстракция с органичен екстрагент. Отстраняването на суспензиите може да се извърши по най-простия начин - избистряне, както и допълнително филтриране.

Медта се екстрахира от избистрения разтвор за излугване на медоносна руда и се промива утайката от излугване, за да се получи катодна мед. Модерен методекстракцията на мед от разтвори е метод на течна екстракция с органичен катионобменен екстрагент. Използването на този метод ви позволява селективно да извличате и концентрирате медта в разтвор. След отделянето на медта от органичния екстрагент се извършва електроекстракция за получаване на катодна мед.

При течна екстракция на мед от разтвори на сярна киселина с органичен екстрагент се образува екстракционен рафинат, който съдържа 30-50 g / dm 3 сярна киселина и 2,0-5,0 g / dm 3 мед. За да се намали консумацията на киселина за излугване и загубите на мед, както и рационална циркулация на водата в технологичната схема, екстракционният рафинат се използва за излугване и за промиване на утайката от излугване. В същото време концентрацията на сярна киселина в остатъчната влага на утайката от излугване се увеличава.

По време на електролизата на мед от примеси, като желязо, пречистено от примеси, и медсъдържащи разтвори, концентрирани по време на течна екстракция, се образува отработен електролит с концентрация 150-180 g / dm 3 сярна киселина и 25-40 g/dm 3 мед. Освен екстракционния рафинат, използването на отработения електролит за излугване и промиване на излугването позволява да се намали консумацията на прясна киселина за излугване, загубата на мед и рационално да се използва водната фаза в технологичната схема. При използване на отработения електролит за промиване се увеличава концентрацията на сярна киселина в остатъчната влага на утайката от излугване.

Не се изисква смилане след излугване за флотационно отделяне на медни минерали, тъй като в процеса на излугване частиците намаляват по размер и размерът на утайката за излугване съответства на флотацията 60-95% от класа минус 0,074 mm.

В Русия за флотационно обогатяване на медни минерали се използва алкална среда, която се определя от преобладаващата употреба като колектори на ксантати, за които е известно, че се разлагат при киселинни условия, а в някои случаи и от необходимостта от пиритна депресия . За регулиране на средата при алкална флотация в промишлеността най-често се използва варното мляко като най-евтиният реагент, което позволява повишаване на pH до силно алкални стойности. Калцият, влизащ във флотационната пулпа с варовото мляко, до известна степен предпазва повърхността на минералите, което намалява тяхната плаваемост, увеличава добива на продуктите за обогатяване и намалява тяхното качество.

При обработката на смесени медни руди от находището Удокан, натрошената руда след обработка със сярна киселина се измива от медни йони с рафинат от киселинна екстракция, отработен електролит и вода. В резултат на това влагата от излугвания кек има кисела среда. Последващата флотация на медни минерали при алкални условия изисква промиване с висока вода и висока неутрализация на вар, което увеличава разходите за обработка. Поради това е препоръчително да се извърши флотационно обогатяване на сулфидни медни минерали след излужване със сярна киселина в кисела среда, при стойност на рН 2,0-6,0 за получаване на меден концентрат и отпадъчни отпадъци.

Проучванията показват, че при основната флотация на медни минерали от кейкове за излугване със сярна киселина, с намаляване на pH, съдържанието на мед в концентрата на основната флотация постепенно нараства от 5,44% (pH 9) до 10,7% (pH 2) с намаление на добива от 21% до 10,71% и намаление на възстановяването от 92% на 85% (Таблица 1).

маса 1
Пример за обогатяване на кейкове от излугване със сярна киселина на медна руда от находището Удокан при различни стойности pH
pH	Продукти	Изход	Съдържание на мед, %	Добив на мед, %
Ж	%
2	Основен флотационен концентрат	19,44	10,71	10,77	85,07
		38,88	21,42	0,66	10,43
	Опашки	123,18	67,87	0.09	4,5
Изходна руда	181,50	100,00	1,356	100,00
4	Основен флотационен концентрат	24,50	12,93	8,90	87,48
	Контролен флотационен концентрат	34,80	18,36	0,56	7,82
	Опашки	130,20	68,71	0,09	4,70
Изходна руда	189,50	100,00	1,32	100,00
5	Основен флотационен концентрат	32,20	16,51	8,10	92,25
	Контролен флотационен концентрат	17,70	9,08	0,50	3,13
	Опашки	145,10	74,41	0,09	4,62
Изходна руда	195,00	100,00	1,45	100,00
6	Основен флотационен концентрат	36,70	18,82	7,12	92,89
	Контролен флотационен концентрат	16,00	8,21	0,45	2,56
	Опашки	142,30	72,97	0,09	4,55
Изходна руда	195,00	100,00	1,44	100,00
7	Основен флотационен концентрат	35,80	19,02	6,80	92,40
	Контролен флотационен концентрат	15,40	8,18	0,41	2,40
	Опашки	137,00	72,79	0,10	5,20
Изходна руда	188,20	100,00	1,40	100,00
8	Основен флотационен концентрат	37,60	19,17	6,44	92,39
	Контролен флотационен концентрат	14,60	7,45	0,38	2,12
	Опашки	143,90	73,38	0,10	5,49
Изходна руда	196,10	100,00	1,34	100,00
9	Основен флотационен концентрат	42,70	21,46	5,44	92,26
	Контролен флотационен концентрат	14,30	7,19	0,37	2,10
	Опашки	142,00	71,36	0,10	5,64
Изходна руда	199,00	100,00	1,27	100,00

При контролната флотация, колкото по-ниска е стойността на pH, толкова по-високо е съдържанието на мед в концентрата, добивът и възстановяването са по-големи. Изходът на контролния флотационен концентрат в кисела среда е голям (18,36%), с повишаване на стойността на рН, изходът на този концентрат намалява до 7%. Извличането на мед в общия концентрат на основната и контролната флотация в целия диапазон на изследваните стойности на рН е почти еднакво и е около 95%. Флотационното възстановяване при по-ниско pH е по-високо в сравнение с възстановяването на мед при по-високо pH поради по-високия добив на концентрати при киселинни условия на флотация.

След обработка на рудата със сярна киселина скоростта на флотация на сулфидните медни минерали се увеличава, времето на основната и контролната флотация е само 5 минути, за разлика от времето на флотация на руда от 15-20 минути. Скоростта на флотация на медните сулфиди е много по-висока от скоростта на разлагане на ксантата при ниски стойности на pH. Най-добри резултати от флотационното обогатяване се постигат чрез използване на няколко колектора от гама калиев бутил ксантогенат, натриев дитиофосфат, натриев диетилдитиокарбамат (DEDTC), аерофлот, борово масло.

Според остатъчната концентрация на ксантат след взаимодействие с медни сулфиди, експериментално е установено, че на повърхността на минерали, подложени на обработка със сярна киселина, ксантогенът се сорбира 1,8–2,6 пъти по-малко, отколкото на повърхността без обработка. Този експериментален факт е в съответствие с данните за увеличаване на съдържанието на елементарна сяра на повърхността на медни сулфиди след обработка със сярна киселина, което, както е известно, повишава неговата хидрофобност. Изследванията на пенната флотация на вторични медни сулфиди показаха (рефератът на дисертацията „Физико-химични основи на комбинираната технология за преработка на медни руди на находището Удокан“ от Крилова L.N.), че обработката със сярна киселина води до увеличаване на извличането на мед в концентрат с 7,2÷10,1%, изходът на твърда фаза с 3,3÷5,5% и съдържанието на мед в концентрата с 0,9÷3,7%.

Изобретението е илюстрирано с примери за изпълнение на метода:

Смесената медна руда от находището Удокан, съдържаща 2,1% мед, от които 46,2% е в окислени медни минерали, беше натрошена, смляна до финост от 90% от класа минус 0,1 mm, излугвана във вана с разбъркване при твърди частици съдържание от 20%, първоначалната концентрация на сярна киселина 20 g/DM3, поддържане на концентрацията на сярна киселина при 10 g/DM3 за 30 минути. За излугване са използвани екстракционен рафинат и отработен електролит. Утайката от извличане се дехидратира върху вакуумен филтър и се промива върху лентов филтър с екстракционен рафинат и вода.

Флотационното обогатяване на утайката от излугване със сярна киселина се извършва при рН 5,0 с използване на калиев бутил ксантогенат и натриев диетилдитиокарбамат (DEDTC) като колектори в количество с 16% по-малко, отколкото при флотация на натрошена утайка от излугване на медна руда с размер на частиците 1-4 mm . В резултат на флотационното обогатяване извличането на мед в общия сулфиден меден концентрат е 95,1%. За флотационно обогатяване не е използвана вар, която се изразходва в количество до 1200 g/t руда по време на алкална флотация на кека от излугване.

Течната фаза на излужването и промивките се комбинират и избистрят. Екстракцията на мед от разтвори се извършва с разтвор на органичен екстрагент LIX 984N, катодната мед се получава чрез електролиза на мед от медсъдържащ киселинен разтвор. Чрез извличане на мед от рудата по метода възлиза на 91,4%.

Медната руда от находището Chineisk, съдържаща 1,4% мед, в която 54,5% е в окислени медни минерали, е натрошена и смляна до финост от 50% от класа минус 0,074 mm, излугва се във вана с разбъркване при съдържание на твърди вещества от 60%, първоначалната концентрация на сярна киселина 40 g/dm 3 с използване на отработен електролит. Пулпът от извличане се дехидратира върху вакуумен филтър и се промива върху лентов филтър, първо с отработен електролит и екстракционен рафинат, след това с вода. Кейкът от излужване без повторно смилане се обогатява чрез флотация при рН 3.0, използвайки ксантогенат и аерофлот при скорост на потока (обща консумация от 200 g/t), по-ниска отколкото при флотация на руда (скорост на потока в колектора от 350-400 g/t). Извличането на мед в сулфиден меден концентрат е 94,6%.

Течната фаза на излугване и промивките на утайката от излугване се комбинират и избистрят. Екстракцията на мед от разтвори се извършва с разтвор на органичен екстрагент LIX, катодната мед се получава чрез електроекстракция на мед от медсъдържащ киселинен разтвор. Чрез извличане на мед от руда в продаваеми продукти възлиза на 90,3%.

1. Метод за преработка на смесени медни руди, включващ раздробяване и смилане на руда, излугване на натрошена руда с разтвор на сярна киселина с концентрация 10-40 g / dm 3 с разбъркване, съдържание на твърди вещества 10-70%, продължителност от 10-60 минути, дехидратация и промиване на излужването на кейк руда, комбиниране на течната фаза на излугването на рудата с промивната вода на кек от излугване, освобождаване на комбинирания медсъдържащ разтвор от твърди суспензии, екстракция на мед от съдържащия мед разтвор за получаване на катодна мед и флотация на медни минерали от утайката от извличане при рН стойност 2,0-6,0 за получаване на флотационен концентрат.

2. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че смилането на рудата се извършва до финост в границите от 50-100% от класа минус 0,1 mm до 50-70% от класа минус 0,074 mm.

3. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че промиването на утайката от излугване се извършва едновременно с нейната дехидратация чрез филтруване.

4. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че комбинираният медсъдържащ разтвор се освобождава от твърди суспензии чрез избистряне.

5. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че флотацията се извършва с помощта на няколко от следните колектори: ксантогенат, натриев диетилдитиокарбамат, натриев дитиофосфат, аерофлот, борово масло.

6. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че екстракцията на мед от медсъдържащ разтвор се извършва по метода на течна екстракция и електролиза.

7. Метод съгласно претенция 6, характеризиращ се с това, че екстракционният рафинат от течната екстракция се използва за излугване на рудата и за промиване на утайката от излугване.

8. Метод съгласно претенция 6, при който отработеният електролит от електролизата се използва за излугване на рудата и за промиване на утайката от излугване.

Изобретението се отнася до металургията на медта и по-специално до методи за преработка на смесени медни руди, както и междинни продукти, отпадъци и шлаки, съдържащи окислени и сулфидни медни минерали

Ние можем да доставим оборудване за трошене, смилане и концентриране за преработка на медна руда и линии за обработка, DSC предоставя цялостни решения

Комплекс за преработка на медна руда
Трошачно-сортировъчен комплекс за преработка на медна руда

Продавам трошачно и смилащо оборудване

Различно оборудване за трошене, смилане, пресяване, произведено от Shiban, решава проблемите при преработката на медна руда.

Особености:

Висока производителност;
Подбор, инсталиране, обучение, експлоатация и ремонтни услуги;
Доставяме висококачествени резервни части от производителя.

Оборудване за трошене на медна руда:

Различно оборудване за трошене, смилане, пресяване, като ротационна трошачка, челюстна трошачка, конусна трошачка, мобилна трошачка, вибриращо сито, топкова мелница, вертикална мелница са предназначени за обработка на медна руда в производствената линия за производство на меден концентрат и др.

В открит рудник суровините първо се транспортират в главната ротационна трошачка и след това се подават към конусната трошачка за вторично трошене. Според изискванията на клиента е възможно да се оборудва каменотрошачката на третичен етап на раздробяване, което позволява раздробяване на медна руда под 12 мм. След сортиране във вибриращо сито, подходящите натрошени материали или се завършват като крайна фракция, или се изпращат към допълнителен процес за производство на меден концентрат.

Като основен производител на оборудване за трошене и мелнично оборудване в Китай, SBM предоставя различни решения за добив и обработка на медна руда: трошене, смилане и пресяване. По време на първичния процес на раздробяване медната руда се раздробява на малки парчета с диаметър под 25 mm. За да получите по-фини крайни продукти, трябва да закупите вторични или tetichny трошачки. Общата консумация на енергия е значително намалена. Сравнявайки ефективността на работа и , откриваме кое върши работата по-ефективно при третичното трошене. И ако инсталирането на същия брой вторични и третични трошачки, в рамките на операцията "се прехвърля от третичните и вторичните трошачки, където износването на облицовката е три пъти по-малко, което значително влияе върху намаляването на разходите за процеса на трошене.

След това натрошените медни руди се изпращат в бункера за съхранение чрез лентов транспортьор. Нашите топкови мелници и други осигуряват смилане на медни руди до необходимата фракция.

Добив и преработка на медна руда:

Медната руда може да се добива както в открити рудници, така и в подземни мини.

След експлозията в кариерата медните руди ще бъдат натоварени от тежкотоварни камиони, след което ще бъдат транспортирани през първичния процес на раздробяване, за да бъдат натрошени медна рудадо 8 инча или по-малко. Вибрационният екран извършва пресяване на натрошени медни руди, според изискванията на клиента, те преминават през лентовия конвейер в качеството на готовата фракция, ако имате нужда от прахове, тогава натрошените медни руди се изпращат към мелничното оборудване за по-нататъшно смилане.

В топкова мелница натрошената медна руда ще бъде обработена до около 0,2 mm с помощта на 3-инчова стоманена топка. Суспензията от медна руда накрая се изпомпва във флотационната палуба с фини сулфидни руди (около -0,5 mm), за да се възстанови медта.

Обратна връзка за DSO за медна руда:

„Закупихме стационарно оборудване за трошене и пресяване за мащабна обработка на медна руда.“ ---- Клиентв Мексико