Comment fabriquer un katana en bois : conseils simples - bricolage facile. Le processus de création d'un katana Comment fabriquer un manche de katana

La production d'un katana comprend de nombreuses étapes et peut durer jusqu'à plusieurs mois. Tout d’abord, des morceaux d’acier tamahagane sont pliés ensemble, remplis d’une solution d’argile et saupoudrés de cendres. Ceci est nécessaire pour éliminer les scories du métal, qui sortent du métal lors de la fusion et sont absorbées par l'argile et les cendres. Ensuite, les pièces d’acier sont chauffées pour leur permettre de se lier les unes aux autres. Ensuite, le bloc obtenu est forgé avec un marteau : il est aplati et plié, puis aplati à nouveau et plié à nouveau - et ainsi le nombre de couches est doublé (avec 10 plis 1024 couches, avec 20 - 1048576) Ainsi, le carbone est réparti uniformément dans la pièce, grâce à quoi la dureté de la lame dans chacune de ses zones sera la même. Ensuite, il est nécessaire d'ajouter de l'acier plus doux au bloc tamahagane afin que la lame ne se brise pas sous des charges dynamiques élevées. Au cours du processus de forgeage, qui dure plusieurs jours, le bloc est étiré en longueur et en combinant des bandes de dureté différente, la structure de la lame et sa forme originale sont créées. Après cela, une couche d'argile liquide est appliquée sur la future lame pour éviter la surchauffe et l'oxydation. Pendant le processus de durcissement, si le processus technologique est suivi, un jamon se forme entre le yakiba (la partie dure avec le tranchant) et le hiraji (la partie la plus molle et la plus flexible). Ce dessin prend sa forme définitive lorsque l’épée est durcie et apparaît lors du processus de polissage. Hamon, contrairement à la ligne de durcissement par zone, est le matériau situé à la jonction de deux aciers à partir duquel la lame est forgée, montrant à quel point le créateur du katana maîtrise le métier. Vient ensuite le durcissement : la lame est chauffée à une température strictement dépendante du métal utilisé pour le forgeage et refroidit rapidement, ce qui fait que la structure atomique de l'un des composites se transforme en état martensite et que le tranchant acquiert une dureté extrême. Ensuite, un long processus est effectué pour donner à la lame sa forme définitive, l'affûtage et le polissage, que le polisseur effectue à l'aide de pierres de différentes granulométries (jusqu'à 9 niveaux). Dans le même temps, le maître accorde une attention particulière à l'obtention de surfaces parfaitement planes et d'angles de bords stricts entre les surfaces de contact. En fin d'affûtage, le maître travaille avec de très petites pierres en forme de plaque, qu'il tient avec un ou deux doigts ou avec des tablettes spéciales. Tous les détails et caractéristiques de l'objet sont présentés avec un soin particulier. Dans certains cas, notamment par des artisans modernes, des gravures décoratives à thème majoritairement bouddhiste sont appliquées sur les parties non durcies de la lame. Après avoir poli et décoré le manche, ce qui prend encore quelques jours, le katana est prêt.

Acier

Traditionnellement, les épées japonaises sont fabriquées en acier raffiné. Le processus de leur production est unique par sa « tradition » (selon le pseudo-Aristote, les inventeurs de la métallurgie du fer, les Khalibs, s'occupaient précisément de ces matières premières) et est dû à l'utilisation de sable ferrugineux, qui est purifié sous l'influence de hautes températures pour obtenir du fer avec des niveaux de pureté plus élevés. L'acier est extrait du sable ferrugineux. Auparavant, le processus se déroulait dans un four Tatara (un four à fromage rectangulaire). Le Kritsa obtenu à partir de sables est de composition hétérogène, la proportion de carbone qu'il contient varie de 0,6 à 1,5 %. Une épée nécessite de l'acier avec un pourcentage constant de carbone (environ 0,6-0,7 %). Afin de nettoyer complètement le métal et d'y obtenir la teneur en carbone requise et uniforme, un équipement spécial pliage, dont la haute efficacité est comparable à son intensité de travail. Une particularité du sable ferreux est sa faible teneur en soufre et en phosphore, qui contribuent à la ségrégation (perturbation de la structure cristalline de l'acier) et sont donc indésirables. Pour la même raison, du charbon de bois à faible teneur en soufre est utilisé lors du forgeage.

Tout d’abord, les fragments d’acier sont forgés en lingots, qui à leur tour sont chauffés, pliés en longueur et en largeur, et ramenés à leur forme originale par forgeage.

Lors du forgeage, des déchets d'acier se produisent, ce qui entraîne une perte de poids du métal. Dans le même temps, la proportion de carbone diminue en raison de l’oxydation. Pour contrôler ces processus, des lingots avec différentes teneurs en carbone sont combinés lors du forgeage. Après un pliage répété de l'acier, de nombreuses couches minces se forment qui, après un polissage et un affûtage spéciaux, deviennent visibles à la surface de la lame.

Cette technique sert uniquement à nettoyer l'acier, à uniformiser sa structure et à réguler sa teneur en carbone. L’opinion selon laquelle un bon katana devrait être composé d’autant de couches d’acier que possible est fausse. Selon la qualité du tamahagane et le pourcentage de carbone souhaité, le lingot est reforgé 10 à 20 fois. Un forgeron (comme Kanenobu ou quelqu'un de son espèce) répète le cycle autant de fois que nécessaire pour produire un lingot uniforme présentant les caractéristiques requises. Un étirement excessif de ce processus ramollit l'acier et entraîne une perte supplémentaire de métal due au gaspillage.

Les épées japonaises fabriquées en usine pendant la Seconde Guerre mondiale sont généralement en acier contenant entre 95,22 et 98,12 % de fer et 1,5 % de carbone, ce qui confère à l'acier une dureté élevée. De plus, il contient une certaine quantité de silicium, ce qui confère à la lame une grande flexibilité et une grande résistance aux chocs. Le cuivre, le manganèse, le tungstène, le molybdène, ainsi que des inclusions occasionnelles de titane, peuvent être présents en quantité modérée (selon le lieu d'extraction des matières premières).

Tous les aciers ne conviennent pas à la fabrication d’une épée. L'épée forgée originale a été fabriquée, contrairement aux copies bon marché, non pas en acier inoxydable 440A, c'est-à-dire en acier à outils obtenu par laminage, qui a une dureté Rockwell de 56 HRC et ne convient pas comme matériau pour un katana. De plus, une véritable épée n'a pas d'affûtage, de gravure ou de gravure en forme de vague qui imite le hamon. Le degré de dureté caractéristique des originaux n'est obtenu que grâce à un traitement spécial du métal. Lors du forgeage, la structure cristalline de l'acier se forme également. Le durcissement du côté coupant à 62 HRC, associé à l'élasticité, garantit la haute qualité des lames japonaises. En raison de sa dureté élevée (60-62 HRC), l'épée pendant longtemps conserve sa netteté. Capacité de coupe exceptionnelle dans une direction perpendiculaire au plan de la lame (par opposition à la coupe dans le sens longitudinal - comme une scie qui se déplace le long de son axe longitudinal), dont le principe est également utilisé dans le processus de rasage, c'est-à-dire lorsque la lame se déplace à angle droit strictement perpendiculaire à son plan , s'explique par l'utilisation de carbure de fer pur, grâce à laquelle, lors de l'affûtage, on obtient une épaisseur de lame très fine sans bords irréguliers. Le carbure de fer a tendance à se former dans l'acier qui rouille, tandis que l'acier inoxydable de haute technologie ne produit pas un bord aussi lisse et déchiqueté. Cependant, ces dentelures microscopiques transforment la lame en une sorte de scie miniature, ce qui constitue un avantage d'une telle arme, à condition d'utiliser la technique de combat appropriée. Déjà au début du Moyen Âge, les Vikings maîtrisaient habilement la technique du forgeage multicouche de l'acier pour les épées ; Des lames de Damas très impressionnantes étaient utilisées, dont la forme n'avait rien de commun avec les lames japonaises. Les Francs produisaient également du bon acier qui ne nécessitait pas de pliage pour obtenir une uniformité. En termes de processus technologique de fabrication de l'acier et de forgeage, visant aux propriétés requises du matériau et aux caractéristiques de traitement de surface, les produits sidérurgiques japonais n'étaient pas similaires aux produits européens, ce qui était dû à des techniques militaires fondamentalement différentes et à des différences dans la conception des produits. armure.

Durcissement

Tout comme les forgerons occidentaux du Moyen Âge, qui utilisaient le durcissement par zone, les artisans japonais ne durcissent pas les lames de manière uniforme, mais de manière différentielle. Très souvent, la lame est initialement de forme droite et reçoit une courbe caractéristique en raison du durcissement, donnant à la lame une dureté de 60 Rockwell et au dos de l'épée - seulement 40 unités. Le durcissement est basé sur une modification de la structure cristalline de l'acier : en raison du refroidissement rapide du métal chaud (cela se produit généralement dans un bain d'eau), l'austénite se transforme en martensite, qui a un volume plus important. Pour cette raison, la partie coupante de l’épée s’étire et l’épée se plie. Une épée incurvée a l’avantage de mieux couper et de délivrer une frappe plus efficace. Par conséquent, ce type s'est répandu.

Avant durcissement, l'épée est recouverte d'un mélange d'argile et de poudre de charbon (d'autres ingrédients peuvent également être contenus). Une couche plus fine est appliquée sur le tranchant que sur les autres parties de la lame. Pour durcir, la lame est chauffée davantage que le dos. Il est important que, malgré la différence de température (par exemple 750-850 degrés C), la section transversale de l'épée et la face arrière soient chauffées uniformément. Pendant le refroidissement eau chaude la lame, qui est chauffée plus que les autres parties, refroidit plus rapidement et reçoit une teneur en martensite plus élevée que les autres parties de la lame. La limite de cette zone étroite (jamon) est clairement visible après durcissement et polissage de l'épée. Il ne s'agit pas d'une ligne, mais d'une zone assez large (le yakiba (« lame brûlée »), la partie durcie proprement dite de la lame, et le hamon, ligne étroite séparant la partie durcie de la partie non durcie, sont ici mélangés) .

Certains maîtres forgerons donnent au jambon une forme plus complexe en appliquant l'argile par vagues, de manière inégale ou en lignes obliques étroites. Le motif hamon ainsi obtenu sert à identifier l'appartenance de la lame d'épée à une école de forgeron particulière, mais, en règle générale, n'est pas un indicateur de qualité. On peut trouver des lames de très haute qualité avec un hamon droit, ne dépassant pas un millimètre de large, ainsi que des spécimens au motif très ondulé, qui sont considérés comme des travaux grossiers, et vice versa. Hamon avec de nombreuses « vagues » étroites forme des sections élastiques étroites (ashi) dans l'épée, empêchant la propagation des fissures dans le métal. Cependant, si une fissure transversale se forme, l’épée devient inutilisable.

En modifiant la durée et la température du chauffage précédant le refroidissement, le forgeron peut obtenir d'autres effets sur la surface de l'épée (par exemple, nie et nioi - formations martensitiques caractéristiques de différentes tailles).

Après le durcissement (chauffage et refroidissement), un revenu suit - chauffage du produit durci dans un four, suivi d'un refroidissement lent. À une température d'environ 200 degrés C, l'élimination se produit contraintes internes en métal, grâce à cela, l'équilibre nécessaire entre dureté et ténacité est atteint.

Le traitement thermique est une étape très délicate dans la production d'un katana, et même un maître forgeron expérimenté peut échouer ici. Dans ce cas, l’épée est redurcie et trempée. Cependant, le processus ne peut être répété qu'un nombre limité de fois : si toutes les tentatives échouent, la lame est considérée comme défectueuse.

Polissage

Après avoir terminé sa partie du travail, qui comprend également le traitement de surface à l'aide du sen - un outil semblable à un grattoir en métal, le forgeron passe l'épée au polisseur - togishi. Sa tâche est d'aiguiser et de polir la lame - d'abord avec des pierres grossières, puis avec des pierres plus fines. Le travail sur une lame à ce stade dure environ 120 heures. Togishi non seulement aiguise l'épée, mais utilise également diverses techniques pour mettre en valeur la structure du métal à la surface de la lame, le hamon, mais aussi le hada, qui sont la « peau » du produit et donnent une idée de la technique de forgeage. Dans le même temps, il est possible d'éliminer les défauts mineurs apparus au cours du processus de fabrication.

Aujourd'hui, la qualité de l'acier et les propriétés esthétiques, obtenues uniquement grâce à un polissage technologiquement correct, sont valorisées au-dessus des qualités de combat d'une épée. Dans le même temps, la forme et la géométrie de l'épée que le forgeron lui a donnée doivent être entièrement préservées. Par conséquent, le métier de polisseur implique également une connaissance précise du style d’un forgeron particulier, ainsi que des écoles de forgeron des siècles passés.

Fabriquer un katana est divisé en un grand nombre deétapes et peut durer plusieurs mois. Tout d'abord, des pièces d'acier Tamahagane sont placées les unes à côté des autres, recouvertes d'une solution d'argile et recouvertes de cendres. Cela permet d'éliminer les scories de l'acier qui, lors de la fusion, seront retirées du métal et seront absorbées par l'argile et

cendre. Ensuite, les pièces métalliques sont chauffées pour les combiner. Après cela, le forgeage au marteau a lieu : la tige créée est aplatie et pliée, puis à nouveau aplatie et pliée à nouveau - doublant ainsi le nombre de couches (avec 10 plis, 1024 couches sont obtenues, avec 20 - 1048576). En conséquence, le carbone est uniformément situé dans la tige, ce qui permet de s'assurer que la résistance de la lame est la même sur toute la surface.

Technologie de fabrication du Katana

Ensuite, il est nécessaire d'insérer de l'acier plus doux dans la pièce afin que la lame ne se brise pas sous des charges dynamiques sévères. Lors du forgeage, qui prend plusieurs jours, la pièce s'allonge et en joignant des bandes de duretés différentes, la structure de la lame et sa forme originale se forment. Ensuite, une série d’argile liquide est appliquée pour éviter l’oxydation et la surchauffe. Un motif se forme sur le tranchant - la ligne de durcissement du jambon.

Cette ligne devient visible lors du polissage de l'épée. Jamon est poinçonner maître, il est possible de découvrir qui a créé le katana. Ensuite, l'épée est durcie : elle chauffe jusqu'à une température d'environ 840-850°C et refroidit immédiatement, ce qui fait que le katana acquiert une dureté extraordinaire. De plus, lors du processus de durcissement, la lame se plie d'elle-même, tandis que l'ampleur et la forme de la déflexion sont spécifiques et dépendent de la méthode de refroidissement. Ensuite, la lame reçoit un aspect fini, affûtée et polie à l'aide de pierres de différentes granulométries. De plus, le maître s'efforce d'obtenir des surfaces complètement planes et des angles de bords clairs entre les plans. Parfois sur des parties du katana non durcies, des gravures décoratives sont réalisées, généralement sur le thème du bouddhisme. Après avoir poli et décoré le manche, le katana peut être utilisé.

Définissons brièvement les faits bien connus concernant la technologie japonaise de fabrication d'épées. L'épée japonaise katana est le type d'arme blanche pleine grandeur le plus célèbre au monde. Extrême Orient. Il s'agit d'une épée à deux mains, légèrement incurvée, à un seul tranchant, dans un fourreau en bois verni, d'une longueur de lame d'environ 70 à 80 cm, équipée d'une garde plate amovible et d'un manche en corde tressée.

La technique de fabrication du katana, telle que nous la connaissons, existe au Japon depuis environ mille ans. Les cinq principales écoles d'armuriers japonais (encore existantes aujourd'hui) déterminaient les proportions canoniques, les structures internes, les caractéristiques de la structure métallique des lames, ainsi que les méthodes de durcissement de leur zone. Tout cela a été testé par l'escrime pratique pendant de nombreux siècles, ce qui a finalement fait de cette épée l'un des types d'armes blanches les plus avancés au monde.

Ici, il est nécessaire de noter le fait qu'au Japon, la lame polie elle-même est appelée une épée plutôt que l'ensemble de l'épée. Cette attitude, à première vue, étrange peut être due au fait que la technologie d'assemblage d'un katana permet le remplacement rapide non seulement de l'ensemble poignée, mais également de ses pièces individuelles. Mais le principal facteur qui a déterminé la priorité incontestable de la lame est sans aucun doute l'étonnante complexité et la précision de l'art de sa fabrication.

Détails de la décoration de l'épée koshirae Les "koshirae" (garde - tsuba, éléments de poignée - fushi, kashira, menuki) existent comme objets de collection, presque indépendamment de la lame. Ce sont des œuvres totalement indépendantes arts appliqués, qui peut décorer presque n'importe quelle épée (la technologie d'assemblage vous permet d'adapter presque n'importe quelle pièce de koshirae à n'importe quelle lame).

En explorant les caractéristiques technologiques de la fabrication d'un katana, en se plongeant dans la contemplation de cette beauté, il est nécessaire de souligner immédiatement le niveau de qualité des épées, à partir duquel on pourrait parler du katana comme d'une véritable œuvre d'art des armes. Ce n'est un secret pour personne : aujourd'hui, dans n'importe quel magasin de souvenirs de Moscou, on vous proposera pour 100 à 300 dollars le « vrai » katana fabriqué dans des usines de couteaux en Espagne ou en Chine. Le vendeur vous expliquera en connaissance de cause que la lame est faite d'un bel acier inoxydable et que le fourreau pendant, le manche en plastique et le cadre estampé sont créés dans le plein respect des techniques japonaises classiques et appartiennent à tel ou tel siècle, tel ou tel style. Eh bien, je pense que le « Japon espagnol » n'a pas besoin d'être commenté. Cependant, le marché du hack work ne s’arrête pas là. Beaucoup, si je puis dire, de «katan» sont produits par des prisonniers (entreprises russes spécialisées) et des armuriers qui n'adhèrent à aucune technologie ni règle japonaise traditionnelle. Lames en acier inoxydable de facture grossière, avec trait de trempe peint ou gravé, manches filetés ou collés époxy, fourreaux de sabre avec anneaux d'accrochage. Tout cela désoriente grandement le public et éloigne souvent les collectionneurs novices d'armes de créateurs modernes du thème de l'épée japonaise.

Une véritable épée de « haute qualité », tout d'abord, ne tolère pas l'influence haute technologie. Il ne doit y avoir aucune innovation, aucune invention, un minimum de déviations par rapport au canon. Une véritable épée est fabriquée par un maître non seulement au niveau de la connaissance de la technologie. Il est très important de maintenir l’atmosphère, l’esprit du processus lui-même et l’ambiance interne. Un katana n'est pas un souvenir ou une décoration de cérémonie, c'est arme redoutable un véritable guerrier de l'esprit. Tous les maîtres travaillant à la création d'une épée de haute qualité y ont mis leur âme, leur expérience et une part de leur propre destin ou, en termes orientaux, de leur karma. Notons qu'un véritable katana est créé par plusieurs artisans professionnels (indépendamment les uns des autres), dont chacun fixe son futur niveau.

Il n’y a aucun détail mineur dans une vraie épée. Il est important de savoir quoi, comment, par qui, pour quoi et pour qui il a été fabriqué, quelles caractéristiques sont incluses dans sa conception et sa décoration. caractéristiques distinctives La qualité d’une telle épée dépend du niveau des artisans et du niveau de technologie qu’ils ont utilisé.

Les attributs obligatoires d’un vrai katana de haute qualité sont, bien entendu :

* acier « à motifs » (composite) de la lame, obtenu par forgeage manuel (avec une conception structurée possible des éléments de section transversale : la crosse, la doublure et la lame peuvent être constituées d'aciers composites de composition chimique et de structure différentes) ;

* durcissement à l'eau par zone de la lame, obtenu en enduisant une partie de la lame d'une composition spéciale à base d'argile, de sable et de charbon de bois avec de nombreux effets visuels dans les zones de transition entre zones dures et molles) ;

* polissage manuel ultra-fin de la lame sur pierres, sans formation d'arête (chanfrein) de la lame et sans effet d'arrondi des bords (de plus, un tel polissage doit assurer un haut degré de tranchant du lame, ainsi que révéler la macrostructure de l'acier composite et la ligne de trempe jambon"hamon" sur une surface entièrement miroir) ;

* Conception originale et technologie d'assemblage de l'épée (joint torique habaki"habaki", garde tsuba"tsuba" et poignée Tsuka Les "tsuka" sont placés sur la lame à travers la tige et fixés "pull-in" avec une épingle mekugi"mekugi");

* un dispositif de finition koshirae artistiquement décoré et un fourreau, fabriqués selon les règles classiques, dans le plein respect de la technologie d'assemblage traditionnelle, doivent porter une idée philosophique profonde et le charme particulier de l'esthétique shinto et zen.

Chers lecteurs, on peut parler de ce sujet sans exagération pour toujours. Je noterai seulement que le durcissement d'un katana est bien entendu l'opération la plus importante, la plus risquée et la plus complexe réalisée dans la fabrication d'une épée, qui fixe non seulement la moitié de toutes les propriétés physiques et mécaniques de la lame, mais aussi, en en fait, détermine son esthétique. Rien n'attire autant l'attention dans une lame de katana que jambon"hamon".

Polissage d'une lame de katana

Le polissage des épées japonaises est une profession distincte et très respectée. Depuis plusieurs siècles maintenant, cette opération généralement utilitaire existe au Japon comme un grand art. Le but du polisseur est d'obtenir des formes absolument correctes de la lame, une surface de l'acier propre et semblable à un miroir avec un « motif » visible (hada) et une ligne de durcissement (hamon), ainsi que l'extrême netteté du lame.

Toutes les opérations sont réalisées sur des pierres spéciales en six à sept phases principales (des pierres les plus grossières aux plus fines). Pendant le processus de polissage, les pierres sont constamment lavées à l'eau et des pâtes abrasives se forment à leur surface par frottement avec le métal.

Dernières opérations de détection j'ai eu"hada" et jambon"hamon" (hazui, jizui) sont constitués de petites pierres fines maintenues sur une surface polie pouce. Pour une manifestation plus vive de la structure métallique, le polisseur peut effectuer l'opération à sa discrétion hadori"hadori" (faible) exposition aux produits chimiques sur le métal de la lame), qui souligne la beauté du métal et la ligne de durcissement, mais n'entraîne pas la perte de l'effet d'un miroir profond et translucide.

En moyenne, il faut dix à quinze jours ouvrables à un professionnel pour polir une nouvelle lame de katana. Après avoir terminé son travail, les spécialistes et les connaisseurs peuvent voir toutes ses forces et côtés faibles. Des défauts cachés apparaîtront au même titre que des vertus profondes et subtiles. Avant le polissage final, il est presque impossible d’évaluer véritablement l’épée.

Une lame de katana de haute qualité, après un bon polissage professionnel, transporte de nombreuses informations dans ce6ie. Hada et Hamon y sont bien visibles. De plus, il est impossible de simuler de tels effets avec une gravure à l'acide. Une image du « gel » ou, en d’autres termes, de « l’arrêt » de la lame s’ouvrira sous vos yeux, pleine de drame et de mystère. La ligne Hamon n’est pas une image statique. C'est une sorte de photographie de la respiration rapide du métal.

Il est totalement impossible de voir le « motif » fin et moiré sur l’acier hada dans toute sa splendeur fascinante sans un polisseur professionnel. Ni la gravure à l'acide ni l'électrolyse ne permettront de voir cet hologramme de l'Univers dans le miroir. Décrire la beauté du hada sur un katana est inutile. Il est également presque impossible de photographier cet effet éphémère et insaisissable. C'est pourquoi il est encore d'usage au Japon non seulement de photographier les pales pour les enregistrer et les évaluer, mais aussi de les dessiner sur papier. L’œil humain voit incommensurablement plus dans le miroir de la lame que l’équipement photographique le plus précis au monde.

Assembler un katana

L'assemblage d'un katana peut être divisé en trois grandes étapes :

1. Production de pièces uniques réalisées pour une lame strictement définie :

* la bague d'étanchéité habaki sert à garantir que la lame s'insère bien dans la gaine et y est fixée par friction (forgée en cuivre, argent ou or directement sur la lame pour assurer un ajustement maximal de la bague à la lame, après avoir renversé le la bague est sciée et soudée; habaki ( habaki) peut être décoré de gravures, d'incrustations et d'appliqués avec des métaux précieux);

* fourreau en bois dis"saya" (collées ensemble à partir de deux moitiés, dont chacune est ajustée à la lame et au habaki en profil et en épaisseur pratiquement sans jeu, lors des opérations ultérieures elles sont vernies et équipées divers éléments et détails);

* base de manche en bois Tsuka"tsuka", dont la technologie de fabrication est similaire à la technologie de fabrication du fourreau, seulement dans ce cas, la tige de l'épée est coupée entre deux planches (lors d'opérations ultérieures, elle est recouverte de la peau d'une raie ou d'un requin et attachée avec un cordon spécial Tsukaito"tsukaito" en coton, soie ou cuir) ;

* anneaux métalliques qui fixent fermement la protection entre le habaki et la poignée Seppa(seppa) et éliminant le jeu, peut être en cuivre, bronze, argent ou or.

* garde (tsuba) - l'élément le plus important et le plus complexe du dispositif de l'épée, peut être décoré de gravures, d'incrustations, de tauchs, de vernis, d'émaux, de patination et de nombreuses autres techniques (le matériau du tsuba peut être du fer ou de l'acier forgé, du bronze coulé , shakudo (bronze additionné d'argent et d'or), argent, cuivre et combinaisons de ces matériaux) ;

*anneau adjacent à la garde foot"fushi", pommeau la caissière Le "kashira" et les éléments appariés tissés sous le cordon tressé (menuki) sont fabriqués selon les mêmes principes que le tsuba, complétant et élargissant sa gamme figurative.

3. Assemblage, réglage et vernissage du fourreau :

*l’opération d’assemblage de la poignée comprend les actions suivantes: coller la peau d'une raie pastenague ou d'un requin (idem), ajuster et installer les éléments koshirae, tsuba et sepa, faire des nœuds Tsukamaki Cordon "tsukamak"i avec fixation sur le manche menuki« menuki » et kasira ;

* pose d'éléments de renfort et fonctionnels sur la gaine (peut être en métaux divers, corne noire ou bois dur) ;

* réaliser des rainures spéciales dans la gaine et y installer un couteau miniature ( kozuka kozuka, pour couper et lisser les cordons d'armure) et des pinces à cheveux ( Kogaï"kogai", pour faire et dénouer les nœuds serrés d'une armure) ;

* vernissage du fourreau (le vernis peut comprendre une grande variété de charges, telles que des graines de plantes, de la poussière métallique, des poudres de coquilles d'œufs, des pierres colorées, etc., de plus, entre les couches de vernis, la peau peut être utilisée comme élément de pente d'applique, inserts espèces précieuses bois, morceaux de tissus et cuir).

Fabrication d'éléments de jante de manche de katana

Comme déjà mentionné, les éléments d'un cadre de katana peuvent exister en tant qu'œuvres d'art indépendantes. En règle générale, ils sont fabriqués séparément des lames, par des artisans individuels appartenant à leurs propres écoles et ateliers de création.

Il existe de nombreuses techniques pour réaliser le koshirae. Dans les temps anciens, les pièces du cadre, notamment les tsuba, étaient souvent en fer forgé. Ces détails étaient très peu décorés, principalement avec des perforations, mais les symboles et les compositions eux-mêmes sur ces anciens détails de finition frappent par leur laconisme et leur originalité.

Plus tard, vers la fin du XVIe siècle, la méthode de coulée du bronze, suivie d'un raffinement complexe par des méthodes de gravure, de tauchage et d'appliqué, est devenue très répandue. divers métaux et alliages, gravure et vernissage.

Il existe de nombreux dispositifs de finition antique fabriqués en coulant de l'argent et en soudant des éléments. métaux précieux sur acier, avec application de peau de galuchat polie. Et aussi avec toutes sortes de techniques combinées, utilisant non seulement les métaux, mais aussi l'os, le cuir, le bois, l'émail...

Mais nous ne nous attarderons pas plus en détail sur la technique de réalisation du koshirae. Le fait est que même la couverture la plus superficielle de ce sujet prendra, sans exagération, 200 à 300 pages de texte imprimé (hors illustrations).

Pour ceux qui souhaitent étudier sérieusement ce sujet (et en général tous les sujets liés au katana), je recommande fortement la lecture des livres d'A.G. Bajenov « Histoire de l'épée japonaise » et « Examen de l'épée japonaise », ainsi que le sixième numéro de la série « Chevron » intitulé « Épée japonaise » (auteur K.S. Nosov).

Métallurgie du sabre japonais

Après une brève introduction à la technologie de fabrication et à la conception du katana, permettez-moi, chers lecteurs, de porter à votre attention certaines de mes hypothèses concernant la métallurgie du sabre japonais.

Mes collègues et moi de l'atelier "TeG-zide" ("Iron Fang", atelier d'épée japonaise de Sergueï Lunev) avons essayé de comprendre la raison de l'apparition du "motif" moiré fin particulier hada sur les lames classiques de l'Antiquité.

Recherche : "Moiré de l'acier japonais"

En étudiant des échantillons d'anciens katanas japonais (XIVe - XVIe siècles) au cours des cinq dernières années, j'ai dû prêter attention à la structure fibreuse-moirée particulière de l'acier de leurs lames. Sur la surface des lames, au grossissement 4,5-10x, les plus fines traces de soudure de forge sont clairement visibles. Il semblerait que tout soit clair : nous avons affaire à la technologie classique de ce qu'on appelle « l'acier Damas ».

Cependant, il est impossible d'obtenir un tel motif par soudage couche par couche d'aciers différents. Une nature complètement différente de la structure.

Une étude plus détaillée d'épées japonaises anciennes (provenant de collections privées) dans des laboratoires métallographiques a révélé que la structure de leurs lames est fibreuse fragmentaire, c'est-à-dire formé en assemblant par forge-soudage de nombreux fragments qui avaient à l’origine une structure fibreuse.

Ces fibres sont constituées de fragments d’acier différemment carburés et différemment alliés. Des traces de cordons de soudure peuvent être périodiquement tracées entre les fibres elles-mêmes. La densité des fibres est étonnante : dans certaines zones de la lame (au bord de la lame), elle peut apparemment atteindre de 100 à 300 fibres par millimètre carré de coupe (soit jusqu'à 500 000 fibres sur la coupe de la lame). lame)! Malheureusement, personne ne nous a permis de couper la lame et de compter avec précision les fibres, mais les employés des musées et les collectionneurs peuvent comprendre. Des recherches plus approfondies ont révélé ce qui suit :

* les fibres elles-mêmes ont une structure intermittente, avec un changement de couleur lors de la gravure à l'acide nitrique du gris clair au presque noir (c'est-à-dire que les fibres sont de composition chimique hétérogène) ;

Les fibres sont regroupées en groupes de deux niveaux, c'est-à-dire d'une part, les petites fibres sont rassemblées en quelque chose comme des faisceaux ou des faisceaux (1er niveau), d'autre part, ces faisceaux forment des groupes très déformés (aplatis), disposés en couches (2ème niveau) ;

Il a été constaté que les limites entre les fibres au niveau microscopique sont de deux types principaux : le soudage par forge, avec des restes d'inclusions non métalliques (type 1), et le soudage par diffusion au niveau moléculaire sans traces visibles d'inclusions non métalliques (type 2). );

Chaque fibre est de composition chimique hétérogène et peut changer de couleur à plusieurs reprises lorsqu'elle est gravée du clair au foncé sur toute sa longueur.

Avoir plus des informations détaillées des informations sur la structure et la composition chimique de l'acier fibreux étudié ne deviendront possibles qu'en utilisant des méthodes d'étude du matériau permettant la destruction par érosion mécanique et électrique des échantillons (lames).

Ainsi, après un certain temps, il nous est apparu clairement que motif moiré- Il s'agit d'une fibre construite en couches. Naturellement, des questions se sont immédiatement posées. Des lames comme celle-ci sont-elles fabriquées au Japon aujourd'hui ? Quel type de technologie ou de méthode permet d'obtenir une telle macro- et microstructure de l'acier ? Comment une telle structure affecte-t-elle les caractéristiques de qualité de la lame ?

Commençons dans l'ordre

Au Japon, les meilleurs maîtres forgerons modernes obtiennent encore aujourd’hui le même effet. Ceci est confirmé par de nombreuses photographies détaillées d'épées modernes forgées par des grands comme, par exemple, Yoshindo Yoshihara. Pas sur toutes, mais sur beaucoup de ses épées, c'est clairement visible structure fibreuse-moirée du métal. On peut donc répondre par l’affirmative à la première question. Je le répète encore une fois, de telles lames ne peuvent être trouvées que parmi les meilleurs maîtres japonais de notre époque. C’est un point important qui nous aidera à mieux comprendre le « mystère » de la fibre moirée.

Parlons maintenant de la méthode japonaise de production d’acier à fibres. L'objectif est d'obtenir non seulement une structure fibreuse, mais une structure ultra fine avec des fibres alternées (non uniformes), construites en deux niveaux (longitudinaux et couche par couche), reliés entre eux par forge et par soudage diffusion.

La création de structures fibreuses en acier a été résolue (et avec beaucoup de succès) pendant de nombreux siècles par de nombreux maîtres dans de nombreux pays. La méthode la plus connue aujourd'hui est la méthode dite de la mosaïque de Damas. L'essence de cette technologie réside dans le fait qu'un emballage assemblé à partir de bandes d'acier (de section carrée) est forgé, soudé et replié pour obtenir une section carrée. Ensuite, le bois est coupé ou coupé en sections égales, à partir desquelles un paquet de section carrée est à nouveau assemblé (2 par 2 ou 3 par 3 ou plus). Après quoi ces opérations sont répétées cycliquement. Ayant ainsi collecté la quantité de fibres requise, le forgeron tord le sac et le coupe transversalement en rainures de 3 à 8 mm. Le forgeage ultérieur en bandes et le meulage « font remonter » à la surface un motif en mosaïque d'acier formé de sections transversales de fibres.

Une section transversale d'un bloc de mosaïque Damas représente une fibre disposée d'une certaine manière. Huit soudures d'un empilement de 2 par 2 utilisant cette méthode produiront un bloc contenant environ 65 000 fibres. 10 épissures - déjà plus d'1 million de fibres !

Sur la base de cette méthode, nous avons créé plusieurs lames de katana, auxquelles ont participé de célèbres forgerons et armuriers de Moscou et de Toula.

Une différence significative par rapport à la version japonaise peut être considérée comme l'absence d'effet de structure fibreuse intermittente. Le motif est petit, clair, très beau et dense, mais sans le fameux moiré japonais. Les lames se sont révélées assez solides et résistantes aux chocs, cependant, le durcissement de zone classique a révélé un hamon sans zone de transition nioi clairement définie, et de plus, la zone durcie a montré le contraste hada, ce qui n'est pas souhaitable d'un point de vue esthétique. Bref, cela s’est très bien passé, mais pas tout à fait ce que nous recherchions.

Il existe de nombreuses méthodes pour produire de l'acier fibreux. Juste pour m'amuser, je peux suggérer une autre méthode très irrationnelle qui me vient à l'esprit. Lors du soudage d'un emballage Damas (après un jeu de 100 couches), découpez des rainures dessus le long de la broche avant chaque soudage ultérieur. Les coupes longitudinales « remonteront » à la surface des sections transversales de couches qui, avec la répétition cyclique de ces opérations, formeront des fibres. La perte de métal avec cette méthode sera énorme, et la fibre se révélera être de « différents calibres » et, bien sûr, complètement homogène. Mais pourquoi pas une méthode ? C’est dommage qu’en Russie les choses ne se passent pas bien avec la propriété intellectuelle, sinon elle aurait pu être brevetée. Mais blague à part.

Et pourtant, comment est fabriquée la fibre moirée classique au Japon ? Passons aux sources primaires : des livres sur l'art de fabriquer des épées japonaises, publiés au Japon et aux États-Unis. L'ensemble du processus est décrit dans de nombreux livres du début à la fin. Pour nous, les plus intéressants seront sans aucun doute les matériaux du livre du forgeron et armurier le plus réputé du Japon moderne, M. Yoshindo Yoshihara, « L'artisanat de l'épée japonaise ».

Il faut dire que les maîtres japonais cachent très habilement les nuances technologiques les plus importantes dans une abondance de faits très spectaculaires et colorés, mais toujours secondaires ou bien connus. De nombreux points importants manquent complètement. Cela est compréhensible : les secrets de maîtrise existent pour les protéger. Je ne mentirai pas, je ne voudrais pas non plus révéler absolument tout ce que j’ai réussi à comprendre et ce que j’ai pu apprendre, mais, à mon avis, la technologie du moiré japonais mérite de lever légèrement ce voile de mystère. Je pense que de nombreux amateurs et collectionneurs d’épées japonaises seront plus respectueux du katana s’ils en apprennent davantage sur ces « secrets de l’antiquité ».

Ainsi, la chose la plus intéressante était littéralement « cachée » à l’endroit le plus visible. Commençons par forger (souder par forge) l'acier de la lame.

Décrivant le processus de pliage de l'emballage, Maître Eshindo fournit dans son livre un schéma où, sans trop de commentaires, une technique très intéressante et significative est montrée, à l'aide de laquelle la structure à fibres longitudinales de l'acier est obtenue. Il s'agit d'une rotation de l'emballage de 90° autour de l'axe de brochage, puis d'un soudage et d'un pliage ultérieurs dans un plan perpendiculaire. Faites pivoter l'emballage en collectant au moins 200 à 500 couches dans le plan principal. Après avoir retourné et ajouté des couches, l'emballage commence à s'écraser selon le principe de l'échiquier et collecte les fibres formées aux intersections des couches primaires et secondaires.

Il faut dire que, comme toutes les technologies de l’Antiquité, cette méthode d’obtention de la fibre s’est avérée bien plus efficace et plus simple que les inventions ultérieures des forgerons. Malheureusement, j’ai aussi été obligé, pour ainsi dire, de « réinventer la roue », c’est-à-dire "redécouvrir" cette méthode, avant de réaliser qu'elle était depuis longtemps publiée dans de nombreux livres sur le sabre japonais, et pendant tout ce temps elle se profilait littéralement sous mes yeux. C’est ainsi que nous devons une fois de plus veiller à ce que les secrets les plus importants (et les plus simples) soient conservés à l’endroit le plus visible, mais ne nous soient révélés que lorsque nous en comprenons nous-mêmes le sens.

Cependant, la technique décrite ci-dessus ne suffit pas à elle seule à obtenir un moiré japonais. Souviens-toi? Nous avons convenu que nous trouverions un moyen de produire des fibres intercalées (et non uniformes). Venons-en maintenant au plus intéressant et, en même temps, au plus controversé. Afin de ne pas vous déranger avec une description de mes nombreuses expériences et expériences, je me contenterai de décrire l'essence de ces méthodes, dont les résultats se sont révélés très similaires au « moiré japonais » de la période Koto.

Première méthode (traditionnelle, décrite en détail par des maîtres japonais)

Après avoir reçu de l'acier brut, nous le cassons en une galette plate et poreuse. Durcissons-le avec de l'eau, puis cassons l'acier cassant et surchauffé en petits fragments (de la moitié au tiers d'une boîte d'allumettes). Assemblons un package à partir de ces pièces (appelons-le package principal), construit sur une pale à faible teneur en carbone. Pour ce faire, disposez les fragments plats en 5 à 7 couches. Après forgeage, soudage et emboutissage, on obtient une bande de section carrée d'un côté de 15-20 mm.

Après avoir découpé des tiges de 50 à 60 mm de long dans cette bande, nous en disposerons un emballage secondaire afin de le souder ensuite en fibre (selon la méthode décrite ci-dessus). Tout le « secret » de cette méthode réside dans le fait que les barres doivent être placées en travers de la ligne de l’emballage. Pour quoi? Ensuite, lors d'un soudage et d'un étirage ultérieurs dans la fibre, les cordons de soudure de l'emballage primaire, formés par des pores soudés et des fragments de soudure ensemble, s'étireront considérablement (et introduiront le chaos dans le cordon de soudure sur toute la longueur de chacune des fibres ! ), rendant ainsi notre fibre très hétérogène.

Si vous utilisez de l'acier fondu au charbon de bois (U7, U8, acier 45 et 65G), le résultat satisfera la plupart des collectionneurs et maîtres d'armes. Cependant, jusqu'aux meilleurs exemples des XIVe-XVIe siècles. Cette méthode ne vous atteindra évidemment pas. Apparemment, les auteurs de nombreux livres sur la fabrication d'épées japonaises ont « déclassifié » pour nous la technologie de production d'acier pour les lames traditionnelles ordinaires, quoique de très haute qualité.

Deuxième méthode (plus moderne et moins traditionnelle)

Soudons un paquet primaire de 9 plaques d'acier laminé standard (U 10 et acier 45). Forgeons, soudons 54 couches (9x2x3) et étirons-les en une bande de section carrée. Ensuite tout suit la première méthode (barres, colis secondaire, fibre). Le « secret » de cette méthode est que les barres (alignées sur l’emballage) doivent être orientées de manière à ce que leurs plans avec les cordons de soudure soient tournés perpendiculairement (vers) au plan des coups de marteau. Le résultat sera presque le même que dans la première méthode, sauf qu'en raison du contraste plus net du métal, le nombre de fibres dans le boîtier secondaire doit être plus important. De plus, l'acier s'avère plus capricieux lors du durcissement et du soudage, mais grâce à cette méthode, le forgeron peut se contenter d'aciers de qualité ordinaire sans effectuer l'opération. orishigane"orishigane" (fonte de l'acier dans une forge).

Troisième méthode (une tentative de révéler la prochaine couche du mystère du moiré japonais)

Pour la prochaine méthode d’obtention du moiré japonais, nous en aurons besoin. acier damassé! Quelques mots sur ce que l’acier damassé a à voir avec cela et quelles sont les prochaines couches de mystère. Le fait est que l'acier tamahagane japonais traditionnel, soudé dans un grand four tatara (pas domestique), contient une partie importante de cristaux dendritiques en raison du long refroidissement d'une grande masse de fusion. En fait, la structure dendritique est le principal facteur déterminant l’acier damassé. Par conséquent, nous pouvons supposer avec certitude qu'au cœur du lingot tamahagane« tamahagane », appelé Kéra"kera", contient un volume important d'acier damassé coulé. De nombreux livres japonais et américains sur la technologie de fabrication des épées japonaises montrent des photographies de kéra, sur lesquelles de grandes dendrites sont clairement visibles. Ce « secret » est donc aussi celui du public.

Apparemment, le Japon devrait être considéré comme le seul pays qui produit traditionnellement de l'acier damassé sans utiliser de creuset. Le rôle du creuset est ici la masse de métal périphérique mélangée à du charbon et des scories. C'est très japonais : pratique, efficace et d'une simplicité trompeuse.

Avec cette méthode, nous pourrons réaliser un autre point de la technologie des anciens forgerons : le soudage par diffusion entre des groupes individuels de fibres. Les fibres damassées formées par déformation (étirage) de cristaux dendritiques n'ont pas de cordons de soudure forgés entre eux. C’est exactement l’image que nous avons observée en étudiant le métal des anciennes lames japonaises.

Prenons donc des lingots poreux d'acier damassé coulé avec une teneur en carbone de 0,8 à 1,3 % sans aucun additif d'alliage spécial (à moins qu'un catalyseur n'aide : molybdène, vanadium, tantale, etc. pas plus de 0,5 % ). On les soude en fibre grossière (12 par 4) et... on sera bluffé du résultat ! La nature du motif, la couleur, le contraste et une fois durci et hamon - il se révélera très similaire au moiré japonais, mais toujours un peu grand. Ramasser davantage de fibres entraînera une perte de moiré et transformera notre acier en une fibre agréable, dense et malheureusement trop uniforme.

Une chose est sûre : la présence de structures dendritiques dans l’emballage d’origine nous a rapproché de la solution. À bien des égards (processus d'oxydation lors du chauffage, propreté du cordon de soudure, température de soudage et bien plus encore), c'est l'acier damassé qui a montré ce que les légendaires forgerons du Japon ont écrit dans leurs traités et livres.

Un point important pour comprendre l'importance du composant damassé dans le tamahagane est le fait qu'après l'achèvement de la fusion tatar"tatara" (il n'existe aujourd'hui qu'un seul four de ce type en activité au Japon), les représentants des cinq principales écoles de forgerons japonaises sélectionnent et distribuent soigneusement les pièces de kéra entre eux. Ce processus est entouré d’un voile de secret et se déroule sans la présence d’étrangers. Que cherchent les patriarches dans ce tas de métal ? J'ose suggérer, et mon opinion sur cette question n'est que renforcée par nos nombreuses années de pratique et recherche scientifique qu'ils recherchent de l'acier damassé, dont des fragments individuels sont cachés dans des tonnes d'acier poreux.

Inutile de préciser que le meilleur métal revient uniquement aux meilleurs maîtres d'écoles, dont Yoshindo Yoshihara (école Bizen) susmentionné.

Quatrième méthode (clé de compréhension ou expérience inachevée)

La raison de la disparition de l'effet moiré avec une augmentation du nombre de fibres avec la troisième méthode semble être que les dendrites s'étirent le long de l'emballage et deviennent plus fines (deviennent invisibles à l'œil), tandis que des cordons de soudure relativement brillants et épais apparaissent au premier plan. Dans les deux premières méthodes décrites ci-dessus, notre objectif était d’étirer les soudures sur le sac. Faisons de même avec les cristaux en acier damassé.

Commençons : on renverse le lingot de damassé verticalement et on l'étire dans un plan perpendiculaire pour que son bas et son haut deviennent les côtés gauche et droit de la bande. Nous étirons une bande de section carrée, la découpons en barres et les mettons dans un emballage primaire. Après avoir fait bouillir l'emballage principal, nous ajoutons jusqu'à 20 couches, et après avoir tourné de 90, 16 à 32 couches supplémentaires.

Alors qu’avons-nous ?

* fibre couche par couche ;

* soudage par diffusion et forge dans un seul emballage ;

* fibres intermittentes.

Extérieurement, le métal s'est avéré encore plus proche du moiré japonais, il chauffe parfaitement, permettant d'obtenir de nombreux effets à l'ancienne sur le hamon, il tient parfaitement le coup et est généralement très bon et très proche des classiques, mais il y a encore quelque chose qui trahit un remake. Il est nécessaire de mener des expérimentations pour sélectionner la composition chimique de l'acier initial (acier damassé). Apparemment, il faudra ajouter toutes sortes de « déchets » métallurgiques, jouer avec les alliages, les flux, etc., mais cette expérience n'est pas encore terminée.

Au début de la conversation sur l'étude du moiré japonais, nous nous sommes posés une question : comment la structure fibreuse de l'acier affecte-t-elle la qualité de la lame du katana ? Sur la base de l'expérience de l'utilisation pratique des lames en fibre de l'atelier Tetsuge dans les clubs de laido russe (art de l'épée japonaise), nous pouvons affirmer avec certitude que la fibre offre une résistance et une fiabilité de lame nettement supérieures par rapport aux aciers en couches et homogènes. Les caractéristiques de coupe des fibres hétérogènes sont généralement inégalées. Dans cet exemple, on peut une fois de plus admirer la capacité des Japonais à allier beauté et pratique.

La pratique et la beauté de l'acier damassé en katana (suite de la recherche en acier damassé pur)

Je fais des recherches sur l'acier damassé depuis une quinzaine d'années maintenant. Certes, au fil des années de travail dans ce domaine, une pensée me vient de plus en plus : plus j'en apprends sur l'acier damassé, moins j'en sais. Eh bien, tout a commencé pour le plaisir du processus. Je pense que tout résultat restera toujours une phase intermédiaire d’une expérience sans fin. Bulat est depuis longtemps devenu pour moi non pas un objectif, ni une idée ou un rêve, mais plutôt une atmosphère particulière dans laquelle j'ai l'habitude de travailler et de réfléchir.

Le Japon est mon vieil amour, qui est né dans mon âme bien avant les autres attachements. De nombreuses journées précieuses de jeunesse ont été consacrées à ce premier amour dans le dozo (salle d'arts martiaux), la bibliothèque et dans la forêt lors de la « contemplation » japonaise simple et juvénile catégorique de la nature. Ma fascination pour le Japon m'a « infecté » par l'esthétique et la pratique du Zen, puis par la philosophie et la culture indiennes, dont je suis tombé amoureux, j'ai adopté la philosophie européenne, l'hermétisme et l'alchimie.... Mais peu importe comment la vie se développe dans le futur, le Japon restera probablement à jamais pour mon conte de fée préféré qui m'interpelle.

Tôt ou tard, ces deux chemins devaient se croiser. C'est ainsi qu'apparaissent les lames des katanas, forgées en acier damassé moulé, sur les tiges desquelles sont soigneusement affichés les hiéroglyphes Tetsu (fer, fer) Ge (en combinaisons - croc).

J'ai trouvé ce nom par analogie avec mon dessin animé préféré « Mowgli » quand j'étais enfant. Vous souvenez-vous avec quelle admiration et avec quelle crainte Mowgli ramasse un ancien poignard ? Avec quelle révérence prononcez-vous son nom : « Dent de fer » ? L'écriture calligraphique de ces hiéroglyphes, qui est devenue notre signature, appartient au pinceau de notre ami et mon collègue de l'Institut des alliages durs (VNIITS) Boris Anatolyevich Ustyuzhanin, qui connaît parfaitement la langue chinoise, et en général est un extraordinaire et compétent personne. J'en profite pour le remercier encore une fois.

Au fil des années, mon attitude envers l’acier damassé, les épées et le Japon n’a pas changé. Tout comme le héros de mon dessin animé préféré, je suis sensible à la lame. J'espère que ce sentiment ne disparaîtra jamais. À cet égard, je n'aimerais vraiment pas devenir un « professionnel cynique », il vaut mieux toujours rester un amateur sincère.

Trois ou quatre ans avant la création de l'atelier Tetsuge, j'ai tenté à plusieurs reprises de créer une lame de katana en acier damassé. Apprenant en cours de route les subtilités du durcissement et encourageant mon père à étudier le polissage japonais, j'ai bien compris qu'un katana avait besoin d'un acier damassé spécial, spécialement soudé pour lui.

Le durcissement de l'eau est devenu un véritable obstacle sur ce chemin. L'acier damassé classique de type iranien avec 1,5 à 2 % de carbone n'a pas résisté à une opération aussi dure. Trop de martensite tombait trop rapidement. Lors du durcissement, les lames étaient pliées presque comme une roue et se brisaient en près de milliers de morceaux. Le durcissement à l'huile, d'une part, ne répondait pas à mes besoins internes (pas en japonais, c'est-à-dire pas vraiment), et d'autre part, la ligne hamon s'est avérée dépourvue de la beauté qui séduit tant les connaisseurs du monde entier.

Sur le chemin de « l'acier damassé japonais », j'ai essayé de nombreuses techniques et méthodes astucieuses, y compris des techniques aussi fondamentales que le choc thermodynamique dans l'acier (trempe avec changements brusques de taux de refroidissement). Les résultats étaient très beaux et de grande qualité à leur manière, mais ne vous y trompez pas, ce n’était pas ce dont vous rêviez.

Ainsi, en 2001, grâce à la reprise des travaux d'alliage de l'acier damassé avec du molybdène tout en réduisant simultanément la teneur en carbone à 0,6-0,8 %, il a été possible de reproduire l'acier damassé, qui a reçu la désignation « propriétaire » M-05 ou , à la maison, « Emka » . Pourquoi avez-vous dû le rouvrir ? Le fait est qu'à un moment donné, en raison d'une erreur généralement stupide au stade du polissage et de la gravure à l'acide, un alliage similaire a été « radié » par nous comme déchet.

Une différence significative entre « Emka » et tout ce que j'ai fait auparavant peut être considérée comme ses trois propriétés importantes :

* la capacité de résister à la trempe avec la première phase aqueuse, puis huileuse (dans la première phase se forment tous les fameux effets hamon, tandis que la seconde phase huileuse protégera la lame des charges mécaniques excessives) ;

* capacité de soudage par forge (et la soudabilité se produit à un moment assez long basses températures 900-1100°C);

* préservation du « motif » damassé même avec des chauffages répétés à des températures de soudage et supérieures (jusqu'à 1200°C).

Le matériau a été obtenu à partir duquel, en fait, « notre Japon » de Tetsuge a commencé. « Emka » peut jouer différents rôles : comme tamahagane (si la fusion a été réalisée avec une grande quantité de flux et de scories spécialement introduites dans le creuset) ; comme couche entre les couches d'acier brut ; et enfin, le plus important, en tant que fibre naturelle à partir de laquelle la lame est forgée.

Une lame de katana monobloc en acier damassé M-05, avec l'utilisation de techniques de forgeage astucieuses (que les lecteurs me pardonnent, secret), permettant d'obtenir un semblant de cordons de soudure sur toute la profondeur de la bande, est certainement le meilleur, à ce jour, que nous ayons réussi à réaliser dans le « thème japonais » "

La principale raison pour laquelle l'expérience, précédemment décrite comme la «quatrième méthode», a été suspendue était une percée dans le forgeage du M-05, qui ouvrait des perspectives bien plus alléchantes que toutes les méthodes énumérées ci-dessus.

La force d'une lame damassée a toujours étonné l'imagination, cependant, si cette lame est un katana durci par zone, certains miracles commencent ! Après avoir reçu les premiers échantillons réussis de lames « japonaises » en damas massif, mes collègues et moi avons rapidement été convaincus que méthodes traditionnelles Les tests de résistance ne conviennent plus, il faut inventer quelque chose de plus dur.

Grâce à cette technologie nouvelle pour nous, plusieurs épées ont été fabriquées, qui constituaient autrefois une collection entière et ont été présentées au grand public en novembre 2004 à la Maison Centrale des Artistes lors de l'exposition « Lame - Traditions et Modernité ». Certains d'entre eux sont désormais testés par des artisans expérimentés du laido et du kendo. Jusqu’à présent, nous n’avons reçu que des retours positifs de leur part.

L'une des lames a déjà commencé à donner naissance à des légendes (nous l'avons présentée au maître d'armes japonais Fiodor Alekseevsky en 2004). Au cours de sa courte vie, il a déjà été entre les mains de ravisseurs, lors d'évaluations par des professionnels japonais et lors de réceptions dans des ambassades... Et récemment, un visiteur pas trop délicat d'une exposition à Voronej a décidé de couper un profilé en duralumin avec (sans demander) dans des demi-vitrines avec du verre, sans causer de dommages à la lame. Il semble donc que dans le cas du katana, l’acier damas s’efforce de prendre une position de leader, voire de dominante. Les légendes s'accumulent et les tests continuent.

Les derniers échantillons de lames suggèrent que dans un avenir proche, nous pourrons peut-être « soumettre » à l'eau (sans phase huileuse) le durcissement de l'acier damassé coulé. Qui aurait imaginé cela il y a à peine cinq ans ! La structure de l'acier hada, à chaque expérience, se rapproche du fameux « moiré japonais ». Cependant, malgré tous ces succès, peut-être très conditionnels, je suis sûr que ce résultat ne sera pas le dernier. Comme nous l'avons déjà dit, le processus est pour nous encore plus important que n'importe quel résultat, et les mystères de ce long chemin ne font que devenir plus nombreux. Eh bien, plus c'est intéressant.

Au lieu d'une conclusion

Dans la partie recherche ou rapport de cet article, nous n'avons pris connaissance que d'un seul aspect très restreint (bien qu'important) de la technologie de fabrication des lames de katana. La fibre d’acier est loin d’être le seul « mystère » des lames japonaises de haut niveau.

Pensez au nombre de sujets qu’un vrai collectionneur peut étudier ! Le canon rigide, poli par le temps, non seulement n'a pas transformé le katana en un art mort, mais a au contraire ouvert la voie à travers lui à la connaissance des profondeurs infinies de la perfection.

Franchement, nous sommes désormais davantage occupés par d’autres sujets. Lorsque nous travaillons sur des katanas, nous reposons simplement notre âme de recherches et d'expériences épuisantes. Mais un jour, tout récemment, des amis et associés de la « Guilde des Armuriers » m'ont appelé et m'ont demandé d'écrire sur les épées japonaises. Séduisant, beau et incompréhensible, le Japon nous a encore une fois rappelé lui-même. Était-il possible de la refuser ?

En tout cas, j'ai essayé de montrer l'inépuisabilité de cette beauté sage, ancienne, mais en même temps éternellement jeune et moderne. Comme nous l'enseigne le Zen, nous avons essayé de regarder attentivement un grain de sable sur le rivage, afin qu'à travers cette contemplation fugace, nous puissions regarder mentalement dans les profondeurs de l'océan.

J'aimerais que, dans le contexte de cet abîme, mes expériences modestes et pas toujours réussies incitent les armuriers débutants à une recherche créative indépendante. Une recherche basée non seulement sur la curiosité et la fierté, mais aussi sur une attitude respectueuse envers les cultures anciennes et leurs connaissances.

Katana est inépuisable. Cette épée étonnante combine tant de fonctionnalités et de sagesse ! Nous avons complètement omis le sujet de la conception de la lame, qui, selon les classiques, devrait être constituée de pièces différentes (lame, crosse, plaques latérales), et n'avons pas pris en compte le processus de durcissement. Nous avons dévoilé les secrets de préparation des flux protecteurs, de préparation du milieu de durcissement et des méthodes de redressement de la lame, ainsi que de sa trempe et de son polissage. Le sujet de la fabrication d'un cadre de katana, l'art de la peinture au vernis d'un fourreau, le symbolisme et le mysticisme de l'épée japonaise, la philosophie interne de l'imagerie koshirae et bien plus encore nécessitent une discussion détaillée distincte.

La prochaine fois peut-être...

. Né en 1968. En 1989-1991. a étudié les structures en acier damassé coulé au Département de Métallurgie du MATI. En 1991 -1995 - des recherches privées sur la technologie de production d'acier damassé moulé de type « iranien ». En 1995-2001 - expériences pratiques et production d'acier damassé coulé sur des équipements industriels d'entreprises de l'industrie des alliages durs. 8 2001-2004 au rang de directeur adjoint du VNIITS (Institut panrusse de recherche scientifique sur les alliages durs et les métaux réfractaires) a étudié les sciences physiques, mécaniques, chimiques et propriétés électromagnétiques fonte d'acier damassé.

Participation à des expositions :

- « Nos noms » au Musée historique d'État de Moscou, 1998 ;

- « Lames de Russie-2000 » dans la salle d'armurerie du Musée-réserve historique et culturel d'État « Kremlin de Moscou » ;

- « Chefs-d'œuvre et raretés des armes blanches » au Musée naval de Saint-Pétersbourg, 2004 ;

Bonjour mon cher Kenshi!

Aujourd'hui, je voudrais vous expliquer comment créer votre propre poignée ( Tsuka) pour le katana ( iaito, shinken). J'ai été incité à préparer cette revue par la nécessité de restaurer mon ancien iaito, qui, en raison d'un certain nombre de circonstances, manquait de poignée. Fabriquer une poignée sur commande en Russie ou au Japon coûte assez cher et prend beaucoup de temps et de ressources. J'ai donc décidé d'économiser du temps et de l'argent et de vérifier l'endroit où poussent les mains. 😂😂😂

Dans cette revue, je vais vous expliquer comment sculpter un manche en bois et le préparer pour le remontage ( Tsukamaki), dont je parlerai dans la prochaine revue.

N'importe lequel stand engagé dans aïdo ou battodo au moins une fois confronté à une situation où la poignée katana pour une raison ou une autre, il est tombé en ruine. Généralement la poignée katana a deux défauts - celui-ci Tsukamaki(enroulement tsukaitto) et l'emplacement de la fixation de la tige katana. Si tu rembobines tsukaitto- ce n'est pas une tâche très difficile et coûteuse que tout le monde peut gérer, vous avez juste besoin d'une nouvelle corde et d'une nouvelle compétence. Avec une tige lâche, les choses sont plus compliquées. Selon la situation (s'il n'y a pas de dommages critiques à l'intégrité du manche), ce problème peut être résolu en mélangeant de la sciure de bois avec de la colle à bois et en la versant dans le trou pour la tige. Après quoi, vous devrez insérer la tige elle-même dans le trou contenant la substance afin que la substance remplisse toutes les cavités en excès, et la retirer avant qu'elle ne colle fermement. Toutefois, cette méthode ne fonctionne pas toujours. Si la poignée est fissurée à cause d'une tige desserrée, alors pour votre sécurité et celle des autres, une telle poignée doit être remplacée.

Bon, ou quelqu'un voulait avoir un manche de cérémonie ou, au contraire, un manche « de travail », alors cette revue sera également utile pour en fabriquer un. Comment faire cela correctement sera discuté plus loin. 😏

Pour commencer, tu auras besoin de toi-même katana(démonté). Partie koshirae Pour Tsuka, à savoir : habaki, Seppa(2 pièces), tsuba, foot Et Kashira .

Les deux dernières positions sont très importantes, car généralement la poignée est tournée vers le bas. foot Et Kashira une certaine taille. Le choix du matériau, et notamment ses dimensions, en dépend.

Outils dont vous aurez besoin : un étau, une pince, une scie à métaux, un jeu de limes et du papier de verre de différentes granulométries, ciseau(si vous avez un coupe-bois, cela facilitera la tâche), un couteau, un taille-crayon diamanté (vous en aurez besoin pour aiguiser le ciseau pendant le processus, car un ciseau émoussé est pénible !), un maillet, un ensemble de règles, d'un marqueur et de colle époxy.

Il est préférable d’utiliser du bois dur pour fabriquer le manche. Vous pouvez utiliser un arbre « traditionnel » - magnolia ou paulownia, cependant, ils sont assez difficiles à trouver en Russie et les prix sont élevés. Si l'origine de votre manche ne vous importe pas, l'option la plus courante et la plus abordable est le chêne russe. Il existe plusieurs magasins en ligne qui proposent à la vente des barres artisanales de différentes longueurs et largeurs. En moyenne, les prix varient de 500,00 ₽ à 1 500,00 ₽ par barre. Personnellement, j'ai économisé de l'argent et utilisé les restes de parquet en chêne italien massif comme flan. 😎

N.-B. Les planches de parquet ou tout autre bois stratifié ne conviennent pas comme pièce à usiner ! Et ce n’est probablement pas la peine de mentionner que le bois doit être sec !

Alors c'est tout matériel nécessaire et nous avons les outils. Passons directement au processus de fabrication du manche. Le temps de production approximatif est de deux jours.

Avant cela, nous devons décider de la taille du manche. Les tailles sont une chose individuelle. Je ne peux que suggérer de mesurer votre « travail » Tsuka, ce qui est pratique à utiliser.

Je vais vous le dire avec mon propre exemple. La longueur de mon Tsuka(ensemble avec foot Et Kashira) — 280 millimètres. Largeur au point le plus large (y compris tsukaitto) — 45 mm. Épaisseur (y compris tsukaitto) — 25 mm. Longueur Tsukamaki(entre foot Et Kashira) — 260 millimètres. Largeur tsukaitto — 8 mm.

N.-B. Il faut être très prudent ici ! Puisque, selon le matériau (coton ou soie) et la tension, ainsi que la méthode d'enroulement, le cordon peut être de différentes largeurs, et le nombre de marches (losanges) pouvant être enroulées sur la poignée entre futi et kashira est grandement cela dépend de cela, ainsi que de l'espace pour le nœud inférieur. Pour vous assurer qu'il n'y a pas de jeu et que le nœud « s'ajuste », je vous conseille de regarder comment est enroulé votre manche « de travail », et d'estimer (en tenant compte du matériau) combien de temps il faudra au manche.

Après avoir décidé des dimensions définitives du futur manche, il faut maintenant décider des dimensions de la pièce. Bien entendu, le manche en bois lui-même est sous Samegawa(peau de raie) et Tsukamaki beaucoup petites tailles, ce que j'ai indiqué (sauf pour la longueur). Mais, il me semble, il ne faut pas prendre la pièce complètement bout à bout, car travailler le bois dur demande un certain niveau de compétence. Par conséquent, en l'absence de cela, des défauts de production surviennent souvent (trop de choses ont été planifiées quelque part). Si vous prenez une pièce légèrement plus grande que les dimensions de l'ensemble poignée, alors en cas d'erreurs, il y aura plus de marge de manœuvre.

Pour mon manche, j'ai pris deux barres comme ébauche, chacune étant longue ~300mm, hauteur ~50mm, largeur ~25 mm(voir photo ci-dessus).

Vous devez maintenant sélectionner les côtés les plus égaux (cela sera nécessaire plus tard). Nous collectons katana pour les mesures. On le met bien sur la tige habaki, seppu, tsuba et puis un autre seppu. On place la structure assemblée sur l'une des barres (voir photo ci-dessous) au centre. Nous traçons le plus précisément possible avec un marqueur. Puisque généralement la tige katana pas complètement plat, large d'un côté et étroit de l'autre, puis faire de même de l'autre bloc en miroir(en le retournant katana). Ceci est important, lorsque nous collons les pièces, nous devons obtenir un trou pour une tige spécifique.

N.-B. J'ai délimité la tige avec un feutre épais (voir photo ci-dessus), je vais découper la cavité pour celle-ci à l'intérieur de cette ligne. Il est très important que la tige s'adapte parfaitement à la coupe, sinon elle pendra. La profondeur du trou n'est pas très importante, puisqu'il peut être retiré ultérieurement avec une lime.

Nous prenons un ciseau dans nos mains et commençons à tracer une rainure pour la tige. Assurez-vous que la rainure est plus profonde à une extrémité qu'à l'autre. Vérifiez constamment la profondeur et la largeur en appliquant la tige. Au final, la tige doit s'insérer parfaitement dans la rainure et ne pas « marcher » dedans.

L'extrémité de la gouttière peut être 3 à 5 mm plus longue que la longueur de la tige. Ceci est nécessaire si vous ajustez le pied en meulant le haut de la poignée, afin que plus tard la tige n'en dépasse pas trop une fois assemblée et que vous n'ayez pas besoin d'utiliser des entretoises.

N.-B. Je ne montre spécifiquement pas sur la photo qu'il est nécessaire de percer des trous pour le mekugi, puisque dans mon cas je ferai un nouveau trou (mekugi-ana) lors du montage final. Si vous êtes satisfait du trou existant pour le mekugi, alors avant de coller, il est nécessaire de percer un trou dans chaque moitié de la future poignée. Veuillez noter que la tige est inclinée. En conséquence, marquez d'abord avec un foret d'un diamètre plus petit et après le collage, vous pouvez percer sur mesure.

Une fois que les deux rainures de la tige sont prêtes, serrez-les ensemble dans un étau pour vérifier comment la tige s'insère dans le trou.

Poussez la tige dans et hors de la pièce. S’il entre suffisamment serré, mais sans effort supplémentaire, et s’il ne marche pas, alors vous pouvez passer à l’étape suivante. Si cela ne va pas jusqu’au bout, vous devriez alors affûter davantage l’excédent. Si la tige bouge un peu, ce problème peut être résolu en collant la pièce.

La prochaine étape est la préparation au collage. J'ai indiqué plus tôt qu'il était nécessaire de sélectionner les parties les plus régulières de la pièce. Cela réduira notre travail avec le fichier. Vous devez maintenant affûter les deux moitiés du futur manche d'abord avec une lime, puis avec du papier de verre afin qu'elles s'adaptent uniformément et étroitement l'une à l'autre.

Ainsi, les deux moitiés sont parfaitement en contact l’une avec l’autre. Nous sommes maintenant prêts à coller. J'ai eu l'expérience de coller le manche avec de la colle à bois spéciale. Cependant, je pense que la colle époxy est plus résistante et plus durable et, surtout, plus facile à utiliser. J'ai utilisé de la colle époxy dans un emballage spécial (comme une seringue) qui, lorsqu'elle est pressée, mélange immédiatement les composants, donnant la substance dont nous avons besoin.

N.-B. Malheureusement, selon les instructions, nous avions 5 minutes pour l'étape suivante, nous n'avions donc pas le temps de prendre des photos. Retirez le koshirae du katana à l'avance !

Nous prenons une "seringue" avec de la colle et la pressons avec la ligne " U» autour de la rainure de la tige. N'insérez pas trop de colle dans cette zone, car l'excédent coulera à l'intérieur. Étalez généreusement la partie restante sous la gouttière avec de la colle.

Insérez délicatement la tige dans la moitié enduite de colle, puis recouvrez-la avec l'autre moitié.

Nous serrant fermement cette structure dans un étau près du début de la gouttière. On comprime fortement l'extrémité de la pièce avec une pince. Nous avons environ 5 minutes pour retirer la tige.

Maintenant revenons au moment présent "si ta tige est lâche". Après avoir serré la pièce collée dans un étau, une partie de la colle est tombée dans la rainure de la tige. C'est bon! Pour éviter tout jeu à l'avenir, ne retirez pas immédiatement la tige pendant au moins une minute. Lorsque vous sentez qu'il est difficile de le retirer, tirez-le à moitié et réinsérez-le. Répétez cette procédure plusieurs fois dans les minutes imparties. Maintenant, toutes les cavités en excès sont remplies de colle époxy. Lorsqu'il durcit, le jeu dans la tige disparaîtra.

N.-B. La tige doit être nettoyée immédiatement !

Nous laissons sécher notre structure selon les instructions pendant 8 heures. C'est largement suffisant pour que la pièce reste bien collée. 👌

Cela fait donc huit heures. Notre pièce à usiner s'est bien installée et est prête pour un traitement ultérieur.

Comme vous pouvez le voir sur la photo ci-dessus, notre pièce est essentiellement un bloc. Ce bloc doit avoir une forme ovale. Nous avons une ligne médiane - c'est la ligne où les moitiés sont collées ensemble. il convient de le respecter. Nous commençons à broyer tous les côtés uniformément, mais pas trop (voir photo ci-dessous).

D'après mon expérience, il sera plus pratique de décider du formulaire si vous joignez foot vers le haut de la poignée.

Et un cercle foot marqueur. Lors du traitement ultérieur de la pièce, vous devez respecter ce formulaire.

A ce stade, il est nécessaire de déterminer la direction de la poignée, ainsi que d'ajuster foot. Par conséquent, à l'aide d'un ciseau et d'une lime, nous meulons la jante sous foot.

Après avoir personnalisé foot et monter katana sur le manche, il nous sera plus facile de déterminer la direction dans laquelle enlever l'excédent de bois.

Le manche commence maintenant à sortir de la pièce. Il est temps de réfléchir à la forme de l'avenir Tsuka. Cela peut être direct du début à la fin ; il peut être plus large au début et plus étroit à la fin ; il peut être effilé au milieu, comme un sablier (personnellement, je préfère cette forme). Après avoir décidé de la forme, nous devons tracer cette forme sur la pièce. Sur la photo ci-dessous, vous pouvez voir une légère courbure en haut de la poignée. Après avoir fait le même par le bas, nous obtenons la forme dont nous avons besoin.

Le manche ne doit pas être plus épais (plus large) que le bord foot Et Kashira. Puisque les rayures seront désormais situées sur les côtés Samegawa, et puis Tsukamaki. Tout cela nous donnera l’épaisseur dont nous avons besoin, alors n’hésitez pas à couper tout l’excédent.

N.-B. Tsukamaki devrait être à égalité avec le fuchi et le kashira !

Avant de passer à la finition du manche, nous devons placer Kashira au bout du manche. Ajustez la pointe de la poignée pour Kashira. U Kashira il y a deux trous pour l'assemblage final Tsukamaki. Cependant, ces trous sont actuellement indisponibles. Notre tâche est de les rendre accessibles. Pour cela, nous avons besoin d'une lime ronde et d'un peu de patience. Nous serrant la poignée verticalement dans un étau. Nous l'avons mis Kashira chez elle. Marquez l'emplacement du trou des deux côtés. Et on fait un trou, comme le montre la photo ci-dessous.

En conséquence, nous devrions nous retrouver avec quelque chose comme ceci (voir photo ci-dessous), lorsque Kashira mettre la poignée.

Ayant collecté foot Et Kashira, nous utilisons une lime et du papier de verre pour finir notre manche. Il est impératif que les côtés du manche soient suffisamment plats pour accueillir Samegawa.

En fin de compte, nous avons obtenu Tsuka selon nos tailles pour nos katana, qui est prêt à terminer le bobinage ( Tsukamaki), dont je vous parlerai dans la prochaine revue.

Restez à l'écoute! 😎

Cette revue (texte et photographies) a été préparée par Bragin Andreï Evgenievich, en particulier pour Kendo et Iaido Club Shogun de Moscou.

Ils ont survécu jusqu'à ce jour et ne perdent pas en popularité. Depuis l'Antiquité, le katana est fabriqué en acier damassé - l'acier "Anosov", mais se battre avec un tel outil est dangereux, alors laissons de côté l'arme originale du samouraï pour l'instant, laissons-la décorer l'intérieur.

Si vous décidez d'étudier l'art ancien des samouraïs, un bokken, un analogue en bois d'une lame, est parfait comme arme d'entraînement. "Comment fabriquer un katana en bois ?" - Beaucoup de gens se sont posé cette question, mais seul un petit nombre de samouraïs maîtrisaient la technique du bokken en bois.

Caractéristiques d'un katana en bois

La culture japonaise est riche en traditions. Les épées d'entraînement sont utilisées dans l'art des samouraïs depuis des centaines d'années. Il existe de nombreuses écoles d’arts martiaux en Orient. Selon l'appartenance à une école particulière, l'épée bokken a ses propres paramètres et son propre nom. Par exemple, pour fabriquer un bokken Bokuto, on utilise du bois blanc. La longueur d'une telle lame est de 102 cm et son poids varie entre 580 et 620 grammes. Quant au bokken Keishi-Ryu, une telle arme est plus lourde et, avec sa longueur de 102 cm, pèse 730 grammes.

Un bokken est une réplique d'un katana, en bois, utilisé depuis des temps immémoriaux pour apprendre le métier de samouraï. Après avoir appris à fabriquer un katana en bois, vous serez surpris, car ce processus ne demande pas beaucoup de main-d'œuvre.

La forme du bokken reproduit complètement la forme du katana, mais en raison du matériau utilisé pour produire l'arme, elle pèse moins. Comment fabriquer un katana en bois de vos propres mains et obtenir un produit de qualité ? Choisissez le bon matériau. Les essences de bois suivantes sont principalement utilisées pour fabriquer le bokken :

chêne : blanc, rouge, noir, marron ;
charme.

La lame d'un bokken en bois, comme un vrai katana, est biseautée à un angle de 45° à son extrémité, et le profil de la lame présente un ovale aplati ou forme ronde. Cela dépend du type d'arme.

Une particularité du bokken samouraï est l’absence de garde, un coussinet transversal qui protège la main du glissement de l’arme de l’ennemi le long de la lame. Une fente peu profonde est pratiquée sur toute la longueur - "salut", grâce à laquelle le bokken émet un sifflement caractéristique lorsqu'il est frappé.

Comment fabriquer un katana en bois

Aujourd'hui, vous apprendrez à fabriquer un katana en bois, en suivant des instructions simples.

L'entraînement à la maîtrise se déroule spécifiquement avec un bokken, c'est pourquoi le besoin de fabriquer ou d'acheter cet instrument est si courant.

Guide étape par étape

Pour commencer, vous aurez besoin d'un dessin. Vous pouvez dessiner un dessin approximatif d'un katana ou télécharger modèle prêt à l'emploi depuis Internet.
Après avoir fabriqué la pièce, commencez le traitement en commençant par le manche. Traitez la zone en dessous à l'aide d'un fichier et d'un avion.
Façonnez la lame en enlevant l'excédent de bois à l'aide d'un gabarit à l'aide d'outils.
Arrondissez la pointe et lissez les coins du manche.
Poncez le manche et la lame avec du papier de verre.

Si vous le souhaitez, vous pouvez découper et fixer une garde, mais la plupart des bokkens sont fabriqués sans cet élément.

Vous savez maintenant comment fabriquer un katana en bois. Il s’avère que ce n’est pas aussi difficile qu’il y paraît. Même un débutant en la matière peut faire face à une telle tâche.