Какой принцип работы станков с ЧПУ? Как работать на фрезерном станке по металлу с чпу.

Пошаговая инструкция по созданию станка с ЧПУ своими руками – подробное описание этапов сборки. Часть 1.

ЧПУ станок своими руками. Часть 1

• Шпиндель
  
  Вообще говоря, вместо шпинделя может быть установлен другой узел - лазерный гравер, установка плазменной или лазерной резки, экструдер. Мы рассмотрим шпиндель, как наиболее нагруженный узел. Шпиндель - как правило, это электродвигатель, особенностью которого является низкое биение вала и возможность регулировать скорость вращения в достаточно широких пределах. Вал шпинделя оканчивается конусом, в который устанавливается зажимная цанга , которая держит режущий инструмент - фрезу или гравер. Ключевыми характеристиками шпинделя являются: биение вала(как правило, измеряется биение на конусе) и мощность шпинделя(указывается в ваттах). Большинство шпинделей предназначены для обработки дерева, пластика, камня, металлообработки. Скорость вращения варьируется обычно от 6000 до 30000 оборотов в минуту. Для фрезеровки и гравировки металлов используются мощные шпиндели с низкими оборотами (2000-10000 об/мин). Многие портальные станки, предназначенные для обработки дерева и пластика, могут гравировать металлы, и даже иногда фрезеровать цветные металлы, однако в этом случае станок испытывает сильную вибрацию из-за отдачи на фрезу, которая не может быть погашена легкой станиной, и это резко снижает качество обработки и ресурс станка. Фрезеровка и гравировка металлов и некоторых видов пластика требует охлаждения режущего инструмента. В настоящее время существует множество способов охлаждения рабочей области, но основным остается подача смазывающе-охлаждающей жидкости на фрезу. Некоторые шпиндели , управляемые инвертором, позволяют контролировать скорость вращения из системы ЧПУ, путем подачи на вход инвертора (частотного преобразователя) аналогового сигнала 0..+10 В. Как выбрать шпиндель.

Большинство производственных структур избавляются от станков обычных и приобретают прогрессивное оборудование. Их главный мотив – высочайшая точность обработки. А завершив комплектацию новой техникой, начинают искать специалистов, способных на ней работать.

С приятным удивлением пришлось прочесть объявление в сети, в котором приглашался специалист на комплексную за биткоины. А это доказательство того, что профессия востребована и престижна. Труд грамотного специалиста ценится высоко.

Прошли те времена, когда мастеру (токарю или фрезеровщику) приходилось самому выполнять настройку оборудования, следить за работой станочного парка. Сейчас, когда все процессы автоматизированы, работа на станке с ЧПУ требует гораздо меньше усилий, чем в прошлом, но зато повышаются требования к уровню квалификации.

Владеть знаниями о ЧПУ

Фрезерные, сверлильные и токарные станки с числовым программным управлением (ЧПУ) принадлежат к оборудованию, на котором можно выполнять механическую обработку любого материала (речь идёт о пластике, графите, алюминии, меди, чугуне и стали, древесине) специальными инструментами – фрезами, сверлами и резцами. Опытный , а также наладчик знает, что у материала режущей части инструмента твёрдость и прочность призвана быть выше, чем у обрабатываемой заготовки. Они подбирают сплав среди твердых и быстрорежущих, используется алмаз и минералокерамический компонент.

Квалифицированному специалисту известны формы и типы инструментов, сфера их применения, правила ухода за ними. Помимо горизонтальных и вертикальных типов станков, распространены и универсальные. На них обрабатывать сложные детали можно выполнять под нужным углом, с применением разных инструментов.

Быстро вращаясь, они способны обтачивать заготовки, разрезать их, раскраивать материал, сверлить отверстия, выполнять гравировку. И всеми процессами руководит программа блока ЧПУ.

Перемещения по осям (речь идет о портале и шпинделе) обеспечиваются тремя микрошаговыми двигателями. Вместе с инструментом, они составляют механический блок устройства. А вот управление производственными операциями осуществляет электронный блок. При помощи программного обеспечения происходит обработка графических файлов, которые стают векторными изображениями, переводятся в G-код.

Спектр умений работающего на программируемом оборудовании

Чтобы изготовить деталь, работающий на ЧПУ станке, должен уметь:

• построить её при помощи графического редактора (программы AutoCad, Corel Draw);
• установить программу в ОЗУ станка то ли в оперативной памяти;
• определиться с режимом и параметрами управления микрошаговыми двигателями, адекватные технологическому заданию и виду материалов, которые нужно обработать;
• визуально осуществлять контроль за ходом каждой технологической операции на панели, где видно отображение текущей информации про работу оборудования.

От операторов не требуются действия особой сложности в процессе обслуживания станков с ЧПУ, а применение программируемого оборудования одновременно решает насколько задач:

• повышается уровень производительного труда;
• обеспечивается отличная качественная и точная обработка;
• улучшается решение проблем с культурой производства и безопасностью труда.

ВНИМАНИЕ! Управляющую программу создают минимум для двух фрез. С помощью первой выполняется черновая работа с заготовкой: а вторая занимается чистовой обработкой.

Научиться – овладеть мастерством

Согласитесь, что токарями и фрезеровщиками не рождаются, ими становятся. И этой профессии надо учиться. Где? Как долго? Реклама в социальных сетях пестрит заголовками типа: «Научим работать на ЧПУ за 5 минут!», «Обучиться эксплуатации станка за 2 недели!». Такие заявления – не больше чем бравада. 5 минут вообще не берем в расчет. За 2 недели можно успеть прослушать определённый сжатый теоретический курс обучения.

А ведь для того, чтобы стать специалистом, причем, – грамотным и ответственным, достойным занять должность, которая высоко оплачивается, нужна ещё и практика.

Самый надёжный вариант для овладения профессией – учеба в профильном учебном заведении – колледже. Там обучают по программе, где есть место и для теории, и для практики (в определённых пропорциях). Правильный подход к обучению и состоит в том, чтобы теория соединялась с практикой. Хорошо усваивать теорию, если дома, в учебном заведении, где человек получает образование, есть на чем попробовать работать самостоятельно.

Отличный вариант, если приглашают работать на станок ЧПУ с обучением профессии. Он стоит внимания соискателя работы, так как его обучение будет проходить непосредственно на производстве. Там руководители напрямую заинтересованы в том, чтобы быстрее подготовить работника высокой квалификации.

А как с учебой в режиме онлайн?

Сегодня и это вполне реально. Готовы обучать работе чпу станка некоторые интернет-ресурсы. В частности, стали весьма популярными удаленные курсы в Skype онлайн. И, в общем-то, это неплохо:

• прослушать грамотное изложение теоретических основ;
• увидеть, как эта техника работает;
• обратить внимание преподавателей на определенные нюансы.

Но пока человек сам не подойдет к станку, не пощупает все своими руками и не попробует выполнить все рекомендуемые операции, – трудно считать, что он чему-то научился.

Что хорошо на подобных курсах, так это многоразовые упражнения по (управляющих программ); приобретение навыков создания векторных изображений и пользование возможностями ArtCam, StreameLine, Мach 3 и других программ.

Неплохо было бы просмотреть видео (их в интернет-сети создано немало), где теоретически научат обслуживанию и наладке таких станков. И затем приобрести комплекс необходимых практических навыков.

Распределение обязанностей

Учитывая тот факт, что сегодня программируемые станки – сложные электромеханические приборы, согласованное обслуживание осуществляют два человека: (ему вверены сложные операции, связанные с наладкой и переналадкой устройства), а оператору надлежит следить за ходом процесса и обслуживать станок.

Наладчик, выполняя свои обязанности, занимается:

• подбором инструментов, проверкой их заточки; введением предусмотренных технологической картой размеров;
• установкой инструментов; проверкой, насколько надежны крепления, лентопротяжный механизм и вся система при работе в режиме холостого хода;
• введением перфолент, анализом правильности программ;
• закреплением в патроне заготовок, пуском режима «По программе».

Обработав заготовку и измерив сделанную деталь, наладчик вносит поправки, и таким же образом обрабатывается еще одна заготовка. Если расхождений по размерам нет, вводится режим «Автомат» и затем свои функции исполняет оператор. Он выполняет:

• замену масла и смазки в патронах;
• наладку пневматических и гидравлических узлов оборудования и точных параметров;
• очищение места, оставляющего рабочую зону;
• тестирование на предмет работоспособности.

Он также должен убедиться, что выполняется подача смазочной жидкости в гидросистему и другие узлы.

Быть готовым к новому уровню требований

Интенсивное развитие техники микропроцессорах, содействовало тому, что сейчас, через каждые 3-5 лет, существенное обновление претерпевает аппаратная часть устройств чпу, их работа.

Сегодня в отрасли машиностроения становится всё больше роботизированных производств. Более реальной стала концепция, которая называется «безлюдное производство». Речь идёт о полной роботизации предприятий машиностроительного сектора. В идеале, нас ожидает полностью автоматическое производство, в котором не участвует человек.

Предсказанное писателем-фантастом Айзеком Азимовым появление роботов, сейчас нашло воплощение в металле. И это породило целый ряд проблем. На полном серьезе, в кулуарах правительства Южной Кореи, идут дебаты по поводу редактирования текста «Устава этических норм для роботов».

Но это отдалённая перспектива. А сейчас для многих молодых людей реально получить базу знаний для работы со станком ЧПУ. Это путь в одну из наиболее востребованных профессий современности.

Оборудование, имеющее числовое программное управление, привлекает всех людей, кому интересно своими руками изготовлять качественную и нужную продукцию.

Они имеют дело с разнообразными станками токарной и фрезерной групп. В частности, с револьверными, а также высокопроизводительными агрегатными (у различных моделей этого типа оборудования может одновременно работать в пределах 100 инструментов: фрезы, сверла, резцы).

Если необходима криволинейная форма образующей поверхности, работы выполняются с помощью гидросуппорта, который управляется ЧПУ. Сегодня система ЧПУ может быть установлена и на гидроабразивных станках. Их функция – качественный раскрой листового материала: металла, пластика, натурального и искусственного камня, стекла.

Заключение

Работать на станках с ЧПУ сегодня престижно, поэтому и требования к уровню квалификации достаточно высокие. Опытный наладчик или оператор оборудования много должен знать и уметь, чтобы соответствовать этим квалификационным требованиям и уверенно себя чувствовать на любом этапе работы.

Рассмотрим работу станков с системой ЧПУ по упрощенной схеме (рис. 7.1), включающей основные блоки систем ЧПУ и основные элементы кинематической схемы станка. Система ЧПУ состоит из устройств ввода информации, блока запоминания информации БЗИ, блока интерполяции БИ, блока управления приводами подач в виде цифроаналоговых преобразователей ЦАП и двух следящих приводов по осям X и V станка. Следящие приводы состоят из усилителей мощности УМ Х и УМ У, сравнивающих устройств УС Х и УС У , датчиков обратной связи в виде вращаю­щихся трансформаторов ВТ Х и ВТ У , кинематически связанных с ходовыми винтами станка, и двигателей подач М х и М у , которые приводят во вращение ходовые винты станка. В результате вра­щения винтов перемещаются стол станка и его ползун с фрезой, совместное движение которых определяет конфигурацию изготовляемой детали согласно заложенной программе.

Все современные устройства ЧПУ выполняются на базе ка­кой-либо микроЭВМ или микропроцессоров (одного или несколь­ких), позволяющих значительно увеличить степень автоматизации станка, т.е. обеспечить: индикацию большого числа параметров на экране дисплея, быстрое диагностирование неисправностей и удобное редактирование программ, запоминание большого объема управляющих программ и т.д.

7.1. Состав системы чпу

Все устройства ЧПУ имеют развитую цикловую автоматику с большим числом входов-выходов, а также связь с ЭВМ высшего уровня, необходимую при создании гибких производственных систем.

Вместе с тем наблюдается разделение устройств ЧПУ по числу управляемых координат, связанное с их назначением: для токар­ных станков обычно требуется две координаты; для обычных фре­зерных – три; для фрезерных станков, предназначенных для объемной обработки, – пять; для многооперационных станков – от четырех до восьми. В настоящее время созданы устройства ЧПУ на 10–12 координат для управления ГПМ. Число координат весьма существенно влияет на конструкцию и стоимость устрой­ства ЧПУ.

Функциональная схема типовой универсальной системы ЧПУ (рис. 7.2) состоит из двух основных устройств: устройства число­вого программного управления, конструктивно оформленного в виде отдельного шкафа или пульта и исполнитель­ных устройств с приводами и датчиками обратной связи, разме­щенными на станке. Основные блоки системы ЧПУ описаны ниже.

Рис. 7.1. Упрощенная схема станка с ЧПУ

Устройство ввода информации вводит числовую информацию с программоносителя.

Блок запоминания считанной информации. Помимо запоминания входной информации в этом блоке выполняются ее контроль и формирова­ние соответствующего сигнала в момент обнаружения ошибки. Этот блок, как правило, имеет возможность получать информацию от ЭВМ верхнего уровня, что необходимо при объединении стан­ков в ГПС.

Пульт управления и индикации служит для связи человека-оператора с системой ЧПУ. С помощью этого пульта проводится пуск системы и ее останов, переключение режимов работы с авто­матического на ручной и т.д., а также коррекция скорости подачи и размеров инструментов и изменение начального положения инструмента по всем или некоторым координатам. На этом пульте находится световая сигнализация и цифровая индикация о со­стоянии системы.

В современных ЧПУ индикация обычно осуществляется с помощью встроенного дисплея, позволяющего выводить значительно большее число параметров, а также проводить отработку про­грамм непосредственно на станке.

Блок интерполяции формирует частичную траекторию движе­ния инструмента между двумя или более заданными в программе точками. В большинстве случаев используют линейную и круговую интерполяцию, хотя иногда применяют винтовую или цилиндри­ческую интерполяцию.

Приводы подач, чаще всего следящие, служат для обеспече­ния перемещения управляемых элементов станка (столов, суппор­тов, кареток и т.п.) с необходимой скоростью и точностью при заданном моменте. Под следящим приводом будем понимать систему, состоящую из двигателя (электрического, гидравличе­ского), усилителя мощности, снабжающего этот двигатель не­обходимой энергией, которая регулируется в широких пределах, датчика обратной связи по положению, служащего для измерения фактического перемещения (или положения) управляемого объ­екта, и сравнивающего устройства, сравнивающего фактическое положение объекта с заданным и выдающего сигнал ошибки, по­ступающий на вход усилителя мощности, в результате чего угло­вая скорость вала двигателя оказывается пропорциональной ошибке системы. В процессе работы эта система перемещает управ­ляемый объект таким образом, чтобы поддерживать минимальное значение ошибки. Если ошибка по каким-либо причинам превы­шает заранее установленный допустимый предел, то система ЧПУ автоматически отключается с помощью специальных устройств защиты.

Блоки управления приводами подач служат для преобразования информации, получаемой с выхода интерполятора, в форму, пригодную для управления приводами подач, так, чтобы при поступлении каждого импульса управляемый объект перемещался на определенное расстояние, называемое ценой импульса, кото­рая обычно составляет 0,01 или 0,001 мм. В зависимости от типа приводов (замкнутые или разомкнутые, фазовые или амплитуд­ные), применяемых на станках, блоки управления существенно различаются.

В разомкнутых приводах, использующих шаговые двигатели, блоки управления представляют собой специальные кольцевые коммутаторы, на выходе которых включены мощные усилители, питающие обмотки шаговых двигателей, которые служат для циклического переключения обмоток ШД, что заставляет вра­щаться его ротор. В замкнутых приводах фазового типа, исполь­зующих датчики обратной связи в виде вращающихся трансфор­маторов (ВТ) или индуктосинов в режиме фазовращателей, блоки управления представляют собой преобразователи импульсов в фазу переменного тока и фазовые дискриминаторы, которые сравни­вают фазу сигнала на выходе фазового преобразователя с фазой датчика обратной связи и выдают разностный сигнал ошибки на усилитель мощности привода.

В этом же блоке обычно расположены усилители для питания датчиков обратной связи, а также устройства защиты, отключаю­щие приводы при превышении допустимой ошибки слежения.

Датчики обратной связи ДОС являются измерительными устройствами, служащими для определения фактического поло­жения (абсолютного значения координаты) или перемещения (от­носительного значения координаты) управляемого объекта в пре­делах шага системы. При этом суммирование шагов производит система ЧПУ. Перемещения объекта определяют как непосредственно с помощью каких-либо линейных измерительных устройств, например, индуктосинов, так и косвенно, измеряя, например, угол поворота вала двигателя подач с помощью какого-либо углового измерительного устройства, например, обычного ВТ или резольвера (точный ВТ синусно-косинусного типа, применяемый в счетно-решающих устройствах).

Помимо индуктосинов, для непосредственного измерения ли­нейных перемещений иногда используют и другие измерительные устройства, например, прецизионные зубчатые рейки с много­полюсными ВТ, или для достижения особо высокой точности – оптические штриховые измерительные шкалы с соответствующими импульсными датчиками. Обычно одно и то же устройство ЧПУ может работать с раз­личными типами ДОС.

Рис. 7.2. Функциональная схема системы ЧПУ

Блок скоростей подач обеспечивает заданную скорость подачи, а также разгон и торможение в начале и конце участков обработки по заданному закону, чаще всего – линейному. Скорость подачи задается либо номером скорости соответствующего ряда скоростей, составляющих геометрическую прогрессию со знаменателем по­рядка 1,25, либо непосредственно в миллиметрах в минуту через 1 или даже через 0,1 мм/мин. Помимо рабочих скоростей подач, составляющих обычно 5–2000 мм/мин, этот блок выполняет, как правило, и установочное движение с повышенной скоростью, на которой производится установка координат при позиционной обработке или переход инструмента из одного участка заготовки в другой при контурной обработке. Эта скорость в современных системах ЧПУ составляет 10–15 м/мин.

Блок коррекции программы вместе с пультом управления слу­жит для изменения запрограммированных параметров обработки, т.е. скорости подачи и размеров инструмента (длины и диаметра). Изменение скорости движения (обычно 5–120 %) сводится к руч­ному изменению частоты задающего генератора в блоке подач. Изменение длины инструмента (обычно от 0 до 100 мм) сводится к изменению заданного значения перемещения вдоль оси инстру­мента, без изменения его начального поло­жения.

Блок технологических команд предназначен для управления цикловой автоматикой станка, включающего поиск и смену до­статочно большого числа инструментов (до 100), смену частоты вращения шпинделя, зажим направляющих при позиционирова­нии и разжим их при движении, различные блокировки, обеспе­чивающие сохранность станка. Цикловая автоматика станка со­стоит в основном из исполнительных элементов типа пускателей, электромагнитных муфт, соленоидов и других электромагнитных механизмов, а также дискретных элементов обратной связи типа концевых и путевых выключателей, реле тока, реле давления и других элементов, контактных или бесконтактных, сигнализи­рующих о состоянии исполнительных органов. Часто эти элементы с дополнительными устройствами типа реле реализуют местные циклы (например, цикл поиска и смены инструмента), команды, на исполнение которых подаются из устройства программного управления. Современные устройства ЧПУ, как правило, осу­ществляют эти циклы внутри, выдавая сигналы на исполнитель­ные элементы станка через согласующе-усилительные устройства, которые могут находиться как в станке, так и в устройстве ЧПУ. Для этого часто используют программируемые контроллеры в виде отдельного блока, размещаемого внутри или вне устройства ЧПУ.

Блок стандартных циклов служит для облегчения программи­рования и сокращения длины программы при позиционной обра­ботке повторяющихся элементов заготовки, например, при свер­лении и растачивании отверстий, нарезании резьбы и других операций.

Помимо этих блоков, применяют блоки адаптации, которые служат для увеличения точности и производительности обработки при изменяющихся по случайному закону внешних условиях (например, припуск на обработку, твердость обрабатываемого материала, затупление инструмента). Это объясняется тем, что любая система ЧПУ является разомкнутой системой управления, так как она не «знает» результата своей работы. В системе ЧПУ с обычной обратной связью заготовка ею не охвачена; задается только перемещение инструмента относительно заготовки. В то же время на точности размеров детали сказывается, например, де­формация инструмента, которая в обычных системах ЧПУ может учитываться при программировании только тогда, когда она по­стоянна или изменяется по заранее известному закону, чего на практике нет.

Каждая компания, открывая новое предприятие, заботится о кадровом потенциале. За последние годы рабочие профессии не стали популярными. Это связано с тем, что обладателю корочки о получении профессии не всегда удается найти работу, особенно с достойной оплатой. Поэтому все больше внимания руководители предприятий уделяют обучению персонала работе на станках с числовым программным управлением.

Почему нужно обучать операторов

Современные производственные мощности оснащают высокоточными станками с ЧПУ. Рабочих, которые стояли у станка десять-двадцать лет назад, к ним не поставишь.

Многие отрасли современной промышленности, в том числе металлообработка, остро нуждаются в операторах-наладчиках станков с ЧПУ. И заработную плату предлагают неплохую. Например, оператор станков с ЧПУ (СПб) получает от 40 до 70 тыс. руб. Эти специалисты настраивают и контролируют работу этих приборов, задают им программу действий, набор операций, указывают их последовательность. А обслуживать станок поручают оператору, который тоже должен разбираться в особенностях процесса.

Те же, кто обучался рабочим профессиям, не всегда готовы работать на современном оборудовании. Программы обучения в профессиональных училищах не всегда отвечают уровню технической оснащенности современного производства. Слабая материально-техническая база не дает возможности получить нужные знания и приобрести навыки. Да и опыта работы на высокоточных станках с ЧПУ зачастую у них нет.

Это касается не только рабочих, но и специалистов среднего звена.

Поэтому руководители стараются обеспечить свои предприятия рабочими, обученными за их содействием.

Роль операторов и наладчиков

Использование станков с числовым программным управлением резко изменило характер процессов, выполняемых людьми, которые их обслуживают. На их роли в технологическом процессе отразилась высокая автоматизация, возможности быстрой переналадки оборудования.

Современные станки работают в автоматическом цикле. Программы для их работы разрабатывают технологи. Поэтому последовательность операций и перемещение рабочих частей инструмента не зависит непосредственно от станочника.

Что зависит от оператора

Инструкция оператора станка с ЧПУ четко регламентирует их обязанности:

• установка заготовки и снятие ее после обработки;
• периодически нужно проверять размеры деталей на соблюдение стандартов;
• наблюдение за сходом стружки в нужном направлении;
• контроль за состоянием систем станка;
• наблюдение за сигнальными устройствами.

Оператор производит наладку станка и запускает его в работу. Обычно машина обрабатывает одну деталь длительное время. Поэтому оператор может обслуживать несколько станков или выполнять другие функции с различными инструментами. Это делает работу более интересной. Но вместе с тем требует умений планирования работы.

Своевременно обнаружив неполадки в работе системы или брак, он сообщает о них. Этим он помогает сохранить оборудование и предотвратить выпуск некачественных изделий. Его наблюдения помогают технологам внести необходимые изменения в программу.

Чтобы каждый раз не сталкиваться с одной и той же проблемой, как с новой, оператор станков с ЧПУ должен запоминать и изучать признаки различных неполадок и неисправностей, чтобы быстро исправлять их или препятствовать их возникновению.

Устройства ЧПУ

Сейчас на рынке представлено достаточное количество устройств числового программного управления зарубежного и русского производства.

Из первых можно назвать немецкие Siemens и Heidenhein, японский Okuma, Mitsubishi, Fanuc Automation (или Fanuc), испанский Fagor.

Во вторую группу входят санкт-петербургский «Балт-Систем», «Модмаш» (Нижний Новгород), московский «Альфа-Систем», ижевский «Ижпрэст», «Микрос» (Ногинск).

Самыми популярными и распространенными считаются Siemens и Fanuc.

Обучение в производственных центрах

Обучающие центры создают для того, чтобы получить единую образовательную систему, включающей теорию и практику. Оператор станка с ЧПУ должен понять и осмыслить весь процесс создания готового изделия, начиная с разработки чертежей и программ, заканчивая образованием навыков работы операторов различных станков с программированием.

В качестве экзамена или зачета будущий оператор станка с ЧПУ сам обрабатывает деталь, а специалисты центра следят за качеством его работы.

Обучение

Как обучается в таких центрах оператор станков с ЧПУ?

Обучение проводят в классах, оснащенных симуляторами стоек. Программа рассчитана на то, чтобы новые знания можно было сразу реализовать на практике. Это позволяет значительно сократить время на обучения непосредственно в цехах, возле оборудования. Студенты изучают азы программирования, такие понятия, как система координат, оси координат и управление ими, знакомятся со строением программы управления, интерполяцией, постоянными циклами, подготовительными и вспомогательными функциями.

В результате оператор станка с ЧПУ, который попадает на производство, уже готов работать.

Непрерывное обучение

Специалисты высокой квалификации ценятся на любом предприятии. Для того чтобы они могли идти в ногу со временем, им нужно постоянно расти и обучаться. Поэтому подготовка операторов станков и других специалистов должно быть непрерывным.

Если в составе обучающего центра есть сервисный центр, то его специалисты помогают наладить станки, которое устанавливают на предприятии, и обучают сотрудников не только своих, но и заказчиков. В дальнейшем оператор-наладчик станков с ЧПУ будет производить обслуживание этого оборудования.

Это выгодно и руководителям, и самим наладчикам. Первым не нужно будет искать специалистов, вторые смогут консультировать операторов дистанционно или выезжать на предприятие в любое время суток.

Что нужно знать, чтобы стать наладчиком

Молодые люди, которые хотят стать наладчиками станков с числовым программным управлением, должны:

• хорошо знать математику, в том числе геометрию;
• знать механику и электротехнику;
• читать чертежи и техническую документацию;
• программировать процессы обработки.

В профессионально-технических училищах подготовка операторов станков с ЧПУ проводится на базе среднего образовании в течение 2 лет.

Формы обучения:

• стационарная;
• вечерняя;
• заочная.

Но только поработав на предприятии, молодой специалист может утверждать, что он освоил профессию, и теперь он - оператор станков с ЧПУ.

Требования к операторам-наладчикам

Современные станки с ЧПУ - сложные механизмы. Определение причин допущенного брака и устранение их требуют технического образа мышления у оператора-наладчика. Он должен интересоваться машинами и различными механизмами и устройствами. Только таким людям эта работа будет интересной, только они смогут достичь в ней успеха.

Оператор станка с ЧПУ должен:

• понимать устройство и принцип действия станков;
• знать способы правильной установки, закрепления обрабатываемых деталей и их качественной обработки;
• уметь настраивать станки;
• вводить программы;
• доводить и затачивать инструмент;
• изготавливать детали высокого качества;
• уметь измерять полученные детали.

Самообразование

Сейчас несложно найти массу литературы, которая может помочь разобраться в тонкостях работы на станках с числовым программным управлением. Многие специалисты пользуются ею для повышения своих знаний. Но это под силу далеко не каждому представителю профессии. А подрастающему поколению невозможно освоить профессию только по книжкам. Поэтому и нужна гибкая система образования, позволяющая каждому желающему освоить профессию и получить нужные ему навыки.

Предположим, у вас есть рабочий станок с ЧПУ, который был только что приобретен, но пока знаний о нем недостаточно. Предположим теперь, что это фрезерный станок с ЧПУ по металлу, и что в первую очередь вам будет интересна именно фрезеровка металла, который легко поддается обработке.

Скорее всего, вам уже не терпится начать фрезерование различных интересных деталей, построить магазин для инструмента или, может быть, скомпоновать пистолет Colt 1911. С ЧПУ вы можете построить практически все, и вы полны идей для начала работы над своими любимыми проектами.

Рассмотрим для начала некоторые нюансы фрезеровки металла

Один мой знакомый уже некоторое время режет металл своим станком с Числовым Программным Управлением , имеющим рабочее поле 400х600 мм. Как он это делает? Необходимо всего лишь соблюдать такие параметры, как:

• глубину за проход;
• скорость подачи;
• правильно подбирать концевую фрезу и ее охлаждение.

Впрочем, металлы можно резать и без охлаждения.

При фрезеровке металла нужно быть предельно внимательным, особенно с алюминием, этот материал начинает плавиться при температуре около 648 градусов Цельсия, а при использовании концевой фрезы, вращающейся с высокой скоростью (примерно 13 000 об / мин), она будет очень сильно греться и расплавит торец заготовки во время процесса обработки. Алюминий – легкоплавкий металл. Сравнив его со сталью, которая плавится при 1150 градусах Цельсия, некоторые операторы, обслуживающие станки с ЧПУ по металлу, скажут, что мягкую сталь резать легче, чем алюминий просто потому, что фреза может работать при более медленной подаче и «выгрызать» материал.

Способы контроля температуры режущего инструмента

1. Первым, и наиболее широко используемым методом является подача охлаждающей жидкости на торцевую фрезу во время ее работы. Это специальное вещество, которое в сочетании с режущей жидкостью обеспечивает наилучшую эффективность резания.
2. Второй способ заключается в том, что на фрезу может быть распылена только охлаждающая жидкость, которая обычно делается вручную. Обычно для таких целей используют изопропиловый спирт, который в то же время отлично очищает режущий инструмент.
3. Третий способ построен на подаче струи сжатого воздуха на фрезу. Этот метод заключается в создании вихревой системы, в которой из одного сопла подается поток холодного воздуха, температура которого около -50 градусов Цельсия, а с другого подается воздух с высокой температурой (выше 100 градусов).
4. Последний метод состоит в нахождении правильного баланса глубины за проход, скорости вращения шпинделя, скорости подачи, выбора конечной фрезы и угла наклона вихревого охлаждения для достижения сухого резания.

Достижение такого равновесия непросто, и по последнему утверждению, что промышленность движется в этом направлении, создается впечатление, что люди еще не знают, как этого добиться. Ну, на самом деле, это практикуется, но не с идеальными параметрами, и найти эти идеальные параметры – это святой Грааль резки металла.

Резка алюминия и как получить хорошие результаты

Баланс: Фрезерный станок по металлу с высокой скоростью подачи и очень малой глубиной за проход позволяет хорошо охлаждать фрезу. Она будет проходить по заготовке из алюминиевого сплава достаточно быстро, чтобы охладить себя, но, если инструмент задержится слишком долго (медленная подача и глубокая глубина за проход) в одном и том же месте, он будет нагреваться и плавить место реза на заготовке из-за трения. Следует учитывать, что фрезерные станки с ЧПУ практически любого типа могут успешно разрезать алюминий.

Рассмотрим такую аналогию: взрослый может выкопать яму довольно быстро и набирать большое количество песка в лопату за раз. Ребенок может копать песок тоже, но только царапать поверхность раз за разом, а не набирать полную лопату. Ребенок, в конце концов, достигнет такой же глубины, что и взрослый, но это займет немного больше времени.

Проблема: ребенок не использует лопату наиболее эффективно, потому что острый кончик лопаты будет затупляться быстрее, чем верхняя часть лопаты, тогда как взрослый будет равномерно работать всей лопатой. Так обстоит дело и с торцевыми фрезами. Чем глубже вы сможете пройти по заготовке фрезой, тем более равномерно она будет изнашиваться, продлевая свой срок службы.

Итак, какие же параметры должны быть соблюдены? Это важный вопрос, потому что результат может вылиться в копеечку. У нас есть хороший пример. Как уже было написано выше, используется компактный фрезерный станок по металлу с ЧПУ и вихревая система для продувки фрезы воздухом с температурой -50 градусов. Разрезаемый материал марки 6061, который является структурным сортом алюминия, а его толщина составляет 5 мм, но не важно, так как резка производится с большим количеством проходов. Чем толще материал, тем дольше потребуется времени на обработку, впрочем, это и так ясно.

Для резки используется китайский шпиндель со скоростью 13 000 оборотов в минуту. Скорость подачи (скорость, с которой концевая фреза проходит через разрез) устанавливается между 300 и 430 мм/мин. Глубина за проход – это важный параметр, который следует тщательно подбирать. Компания Onsrud, имеющая большой опыт в производстве торцевых фрез, рекомендует, чтобы глубина за проход составляла 1/2 диаметра режущей части фрезы. Для 3 мм концевой фрезы - это около 1,5 мм, но для чистовой обработки все же лучше брать глубину, равную четверти диаметра режущего инструмента.

В концевых фрезах врезка, как правило, наиболее вредна для инструмента, поэтому предпочтение отдается медленной скорости погружения в заготовку. Обычно для алюминия устанавливают скорость погружения до 150 мм/мин. Если погружение планируется на большую глубину, то лучше предварительно просверлить в этом месте отверстие при помощи сверлильного станка. При погружении в начало какого-то профиля, лучше всего сначала перейти к материалу (придав фрезе горизонтальное движение, когда ось z опускается или поднимается).

При резке металла вибрация заготовки является основной проблемой, которую необходимо устранить. В домашних условиях можно использовать самые различные способы фиксации, начиная от струбцин и заканчивая специальным вакуумным столом. Независимо от того, какой метод зажима или закрепления используется, убедитесь, что он вообще не будет двигаться и что зажим (винты, хомут) находится как можно ближе к месту реза.

Подведем итоги

Исходя из вышесказанного, можно выделить такие пункты, запомнив которые фрезеровать металл станет гораздо проще:

1. Не торопитесь. Лучше потратить больше времени на обработку, чем убить гору недешевого инструмента и испортить не одну заготовку.
2. Используйте твердосплавные фрезы. Именно они будут служить очень долго при правильно подобранных режимах резания. И желательно покупать фрезы проверенных производителей и в специализированных магазинах.
3. Используйте фрезы меньшего диаметра. Лучше сделать больше проходов и получить красивое место реза, чем снять килограмм алюминия за один рез, выбросить «сгоревший» инструмент и увидеть оборванные края заготовки.
4. Не параноить по поводу чистки мест реза. Не нужно стоять со щеткой или пылесосом над заготовкой, которую обрабатываете, достаточно в конце просто смести все отходы или собрать их магнитом (если это ферромагнитный материал).
5. Смазывать рабочий инструмент туманом из охлаждающей жидкости. Эффект «тумана» достигается при использовании специального штуцера на подающем жидкость патрубке.
6. Не замедляйте подачу слишком сильно. При слишком медленной подаче фреза вместо того, чтобы резать материал, начинает тереться о него и очень сильно греться, что приводит к перегреву инструмента и оплавлению места реза (если заготовка из легкоплавкого материала).
7. Если ваши станки по металлу не имеют достаточно быстрой подачи, используйте меньшее количество проходов и увеличьте диаметр фрезы.