Vasemaagi töötlemine. Maagi purustamine - lõuakoonuse haamer ja rullpurustid

Purustamiseks kasutatavad masinad - purustid - suudavad tükkide suurust vähendada 5-6 mm-ni. Peenemat purustamist nimetatakse jahvatamiseks ja seda tehakse veskites.

Enamasti on purustamine koos jahvatusega ettevalmistavad toimingud enne maagi rikastamist. Kuigi ühes ühikus on võimalik purustada näiteks 1500 mm kuni 1-2 mm või alla selle, näitab praktika, et see on majanduslikult kahjumlik, seetõttu toimub purustus- ja töötlemisettevõtetes purustamine mitmes etapis, kasutades igaks etapiks sobivaim purustitüüp: 1) jämepurustus 1500-250 mm; 2) keskmine purustamine 250-50 mm; 3) peenpurustus 50-5-6 mm; 4) lihvimine 0,04 mm-ni.

Enamik tööstuses kasutatavaid purusteid töötavad põhimõttel purustada maagitükid kahe üksteisele läheneva teraspinna vahel. Maakide purustamiseks kasutatakse lõugpurusteid (jäme- ja keskmine purustamine), koonuspurustid (jäme-, keskmine ja peenpurustus), rull- ja vasarpurustid (kesk- ja peenpurustus).

Lõuapurustaja(joonis 1, a) koosneb kolmest põhiosast: - fikseeritud terasest vertikaalne plaat, mida nimetatakse fikseeritud põskeks, - ülemises osas riputatud liikuv põsk, - väntmehhanism, mis annab liikuvale põsele võnkuvaid liigutusi. Materjal laaditakse purustisse ülevalt. Kui põsed kokku saavad, lähevad tükid lahku. Kui liikuv lõualuu liigub fikseeritust eemale, langevad purustatud tükid oma raskuse mõjul ja väljuvad purustist läbi tühjendusava.

Riis. 1 Purustid: a – lõug; b – kooniline; c – haamer; g – rull

Koonuspurustid Need töötavad samal põhimõttel nagu põsed, kuigi erinevad disaini poolest viimastest oluliselt. Koonuspurusti (joonis 1, b) koosneb fikseeritud koonusest ja ülemises osas riputatud liikuvast koonusest. Liigutatava koonuse telg oma alumise osaga siseneb ekstsentriliselt pöörlevasse vertikaalsesse klaasi, mille tõttu liigutatav koonus teeb suure sees ringjaid liigutusi. Kui liikuv koonus läheneb mõnele fikseeritud osale, purustatakse tükid, täites koonustevahelise ruumi selles purustaja osas, samas kui purustaja diametraalselt vastasosas, kus koonuste pinnad eemaldatakse maksimaalne vahemaa, purustatud maak laaditakse maha. Erinevalt lõualuupurustitest ei ole koonuspurustitel tühikäigul, mille tõttu on viimaste tootlikkus kordades suurem. Keskmiseks ja peeneks purustamiseks kasutatakse lühikesi koonuspurusteid, mis töötavad samal põhimõttel nagu koonuspurustid, kuid disainilt veidi erinevad.

IN rullipurusti maagi purustamine toimub kahe horisontaalse üksteise poole pöörleva paralleelse terasrulli vahel (joon. 1, c).

Madala ja keskmise tugevusega rabedate kivimite (lubjakivi, boksiit, kivisüsi jne) purustamiseks haamerpurustid, mille põhiosa (joon. 1, d) on pöörlev suur kiirus(500-1000 p/min) rootor - võll, mille külge on kinnitatud terasest haamriplaadid. Materjali purustamine seda tüüpi purustites toimub arvukate haamrilöökide mõjul langevatele materjalitükkidele.

Tavaliselt kasutatakse maakide jahvatamiseks pall või varras veskid, mis on ümber horisontaaltelje pöörlevad 3-4 m läbimõõduga silindrilised trumlid, milles asuvad koos maagitükkidega teraskuulid või pikad vardad. Suhteliselt kõrge sagedusega (~20 min -1) pöörlemise tulemusena pallid või vardad, saavutades teatud kõrguse, veerevad või kukuvad alla, lihvides kuulide vahel või kuulide ja palli pinna vahel maagitükke. trumm. Veskid töötavad pideval režiimil – maagi laadimine toimub ühe õõnestelje kaudu ja mahalaadimine teise telje kaudu. Reeglina toimub jahvatamine vesikeskkonnas, mille tõttu mitte ainult ei kõrvaldata tolmuheitmeid, vaid suureneb ka veskite tootlikkus. Lihvimisprotsessi käigus on automaatne sorteerimine osakesed suuruse järgi - väikesed heljuvad ja tselluloosi kujul (maagiosakeste segu veega) eemaldatakse veskist ning suuremad, mida ei saa suspendeerida, jäävad veskisse ja purustatakse edasi.

Maa soolestikus on üsna suur hulk erinevaid mineraale, mida saab kasutada erinevate materjalide tootmiseks. Vasemaak on üsna laialt levinud - seda kasutatakse töötlemiseks ja saamiseks erinevaid aineid, mida kasutatakse tööstuses. Tasub arvestada, et selline vaske sisaldav maak võib sisaldada ka muid mineraale. Soovitatav on kasutada savikivimit, mis sisaldab vähemalt 0,5-1% metalli.

Klassifikatsioon

Kaevandatakse tohutul hulgal mitmesuguseid vasemaake. Klassifitseerimine toimub nende päritolu järgi. Eristatakse järgmisi vasemaakide rühmi:

Püriit on üsna laialt levinud. Kivim on raua ja vase ühend ning sellel on palju erinevaid lisandeid ja veene.
Stratiformi esindab vaskkivi ja liivakivi kombinatsioon. Ka selline kivim on laialt levinud, kuna seda esindab suur maardla. Peamised omadused hõlmavad lihtsat lehe kuju, samuti kõigi kasulike komponentide ühtlast jaotumist. Seetõttu on seda tüüpi vaskkivim kõige nõutum, kuna see võimaldab tootlikkust samal tasemel.
Vask-nikkel. Seda maaki iseloomustavad massiivsed koobalti ja kulla ning plaatinarühma metallide tekstuurilisandid. Hoiused on veeni ja lehe kujul.
Porfüürvask või hüdrotermiline. Seda tüüpi vasemaagi maardlad sisaldavad suures kontsentratsioonis hõbedat ja kulda, seleeni ja muud keemilised ained. Lisaks on kõik kasulikud ained suurema kontsentratsiooniga, tänu millele on tõug nõutud. See on äärmiselt haruldane.
Karbonaat. Sellesse rühma kuuluvad raua-vase ja karbonatiidi maak. Tasub arvestada, et seda tõugu leiti ainult Lõuna-Aafrikas. Arendatav kaevandus on klassifitseeritud massiivseks leeliseliseks kivimiks.
Skarn on rühm, mida iseloomustab lokaalne asukoht mitmesugustes kivimites. Iseloomulikud omadused võib nimetada väikeseks suuruseks ja keeruliseks morfoloogiaks. Tasub arvestada, et sel juhul on vaske sisaldava maagi kontsentratsioon kõrge. Metall on aga jaotunud ebaühtlaselt. Kaevandatavate kivimite vasesisaldus on umbes kolm protsenti.

Vask praktiliselt ei esine, näiteks nagu kuld, massiivsete tükkidena. Suurimat sellist moodustist võib nimetada Põhja-Ameerika maardlaks, mille mass on 420 tonni. 250 vasetüübist kasutatakse laialdaselt ainult 20 neist puhtal kujul, teisi kasutatakse ainult legeerivate elementidena.

Vasemaagi maardlad

Vaske peetakse kõige tavalisemaks metalliks, mida kasutatakse väga erinevates tööstusharudes. Vasemaagi leiukohti leidub peaaegu kõigis riikides. Näiteks võib tuua maardlate avastamise Arizonas ja Nevadas. Vasemaagi kaevandatakse ka Kuubal, kus oksiidimaardlad on tavalised. Peruus kaevandatakse kloriidi moodustisi.

Kaevandatud vasesegu kasutamine on seotud erinevate metallide tootmisega. Vase tootmisel on kaks peamist tehnoloogiat:

hüdrometallurgiline;
pürometallurgiline.

Teine meetod hõlmab metalli tulega rafineerimist. Tänu sellele saab maaki töödelda peaaegu igas mahus. Lisaks võimaldab tulega kokkupuude kivimist peaaegu kõiki kasulikke aineid eraldada. Pürometallurgilist tehnoloogiat kasutatakse vase eraldamiseks kivimitest, mille metallide rikastusaste on madal. Hüdrometallurgilist meetodit kasutatakse eranditult oksüdeeritud ja looduslike kivimite töötlemiseks, millel on ka madal vase kontsentratsioon.

Kokkuvõtteks märgime, et vask sisaldub tänapäeval peaaegu kõigis sulamites. Selle lisamine legeeriva elemendina võimaldab teil muuta põhilisi jõudlusomadusi.

Kaevandatud mineraal on enamasti erineva suurusega tükkide segu, milles mineraalid on omavahel tihedalt kokku kasvanud, moodustades monoliitse massi. Maagi suurus sõltub kaevandamise tüübist ja eelkõige lõhkamismeetodist. Avakaevandamisel on suurimad tükid läbimõõduga 1-1,5 m, allmaakaevandamisel - mõnevõrra väiksemad.
Mineraalide üksteisest eraldamiseks tuleb maak purustada ja jahvatada.
Mineraalide vabastamiseks kooskasvamisest on enamikul juhtudel vaja peent lihvimist, näiteks kuni -0,2 mm ja peenemaks.
Maagi suurimate tükkide (D) läbimõõdu ja purustatud toote (d) läbimõõdu suhet nimetatakse purustamisastmeks või jahvatusastmeks (K):

Näiteks kui D = 1500 mm ja d = 0,2 mm.

K = 1500 ÷ 0,2 = 7500.

Purustamine ja jahvatamine toimub tavaliselt mitmes etapis. Igal etapil kasutatakse erinevat tüüpi purusteid ja veskeid, nagu on näidatud tabelis. 68 ja joonisel fig. 1.

Purustamine ja jahvatamine võib olla kuiv või märg.
Olenevalt lõplikust praktiliselt võimalikust jahvatusastmest igas etapis valitakse etappide arv Kui vajalik lihvimisaste on K ja üksikutel etappidel - k1, k2, k3..., siis

Üldine jahvatusaste määratakse algse maagi suuruse ja lõpptoote suuruse järgi.
Purustamine on seda odavam, mida väiksem on kaevandatud maak. Mida suurem on kaevandamiseks mõeldud ekskavaatori kopa maht, seda suurem on kaevandatud maak, mis tähendab, et kasutada tuleb suuremaid purustusagregaate, mis ei ole majanduslikult tasuv.
Purustusaste valitakse nii, et seadmete maksumus ja kasutuskulud oleksid minimaalsed. Laadimispilu suurus peaks olema 10–20% suurem kui lõualuupurustite suurimate maagitükkide põiki suurus kooniliste ja kooniliste purustajate puhul peaks see olema võrdne maagitükiga või veidi suurem. Valitud purusti tootlikkus arvutatakse väljastuspilu laiuse põhjal, võttes arvesse asjaolu, et purustatud toode sisaldab alati valitud pilust kaks kuni kolm korda suuremaid maagi tükke. 20 mm osakeste suurusega toote saamiseks peate valima koonuspurusti, mille tühjenduspilu on 8-10 mm. Väikese eeldusega võime eeldada, et purustite tootlikkus on otseselt võrdeline väljalaskevahe laiusega.
Väikeste tehaste purustid valitakse töötama ühes vahetuses, keskmise tootlikkusega tehastes - kahes, suurtes tehastes, kui keskmise ja peene purustamise etapis on paigaldatud mitu purustit - kolmes vahetuses (igaüks kuus tundi).
Kui maagitükkide suurusele vastava minimaalse lõualaiusega suudab lõuapurusti ühes vahetuses tagada vajaliku tootlikkuse ja koonuspurusti on alakoormatud, siis valitakse lõuapurusti. Kui koonuspurusti, mille laadimispilu suurus on võrdne suurimate maagitükkide suurusega, on varustatud ühe vahetusega, siis tuleks eelistada koonuspurustit.
Maagitööstuses paigaldatakse rulle harva; Pehmete maakide, näiteks mangaanimaakide, aga ka söe purustamiseks kasutatakse hammasrulle.
Taga viimased aastad Suhteliselt laialdaselt on kasutusel löökpurustid, mille peamiseks eeliseks on kõrge jahvatusaste (kuni 30) ja purustamise selektiivsus, mis on tingitud maagitükkide lõhenemisest piki mineraalide lisandumise tasapinda ja kõige nõrgemates kohtades. Tabelis 69 näitab löök- ja lõuapurustite võrdlusandmeid.

Materjali ettevalmistamiseks metallurgiatsehhidesse paigaldatakse löökpurustid (lubjakivi purustamine, elavhõbedamaagid röstimisprotsessiks jne). Mehaaniline broom testitud prototüüp HM-i välja töötatud 1000 p/min inertsiaalse purusti konstruktsioon, mis tagab umbes 40 purustamisastme ja võimaldab toota peent purustamist suure peenfraktsiooni saagisega. Masstootmisse läheb purusti koonuse läbimõõduga 600 mm. Koos Uralmashzavodiga projekteeritakse proovipurusti koonuse läbimõõduga 1650 mm.
Nii kuiv- kui ka märgjahvatamine toimub peamiselt trummelveskites. Üldine vorm otsaväljastusega veskid on näidatud joonisel fig. 2. Trummelveskite mõõtmed määratakse DxL korrutisega, kus D on trumli läbimõõt, L on trumli pikkus.
Veski maht

Tehaste lühikirjeldus on toodud tabelis. 70.

Veski tootlikkust teatud suuruse või klassi toote kaaluühikutes mahuühiku ajaühiku kohta nimetatakse eritootlikkuseks. Tavaliselt antakse seda tonnides 1 m3 kohta tunnis (või päevas). Kuid veskite efektiivsust saab väljendada ka muudes ühikutes, näiteks valmistoote tonnides kWh kohta või kWh (energiakulu) valmistoote tonni kohta. Viimast kasutatakse kõige sagedamini.

Veski tarbitav võimsus koosneb kahest suurusest: W1 - veski tühikäigul tarbitav võimsus ilma purustavat ainet ja maaki laadimata; W2 - võimsus koorma tõstmiseks ja pööramiseks. W2 - tootmisvõimsus - kulub lihvimisele ja sellega seotud energiakadudele.
Kogu energiatarve

Mida madalam on suhe W1/W, st mida suurem on W2/W suhteline väärtus, seda tõhusam on veski töö ja seda väiksem on energiakulu ühe tonni maagi kohta; W/T, kus T on veski tootlikkus. Kõrgeim veski tootlikkus nendes tingimustes vastab veski maksimaalsele tarbitavale võimsusele. Kuna veskite tööteooria pole piisavalt arenenud, leitakse katseliselt või määratakse praktiliste andmete põhjal veski optimaalsed töötingimused, mis on kohati vastuolulised.
Veskite eritootlikkus sõltub järgmistest teguritest.
Veskitrumli pöörlemiskiirus. Kui veski pöörleb, mõjutab kuule või vardaid tsentrifugaaljõud

mv2/R = mπ2Rn2/30,

kus m on kuuli mass;
R - kuuli pöörlemisraadius;
n - pöörete arv minutis,
surutakse vastu trumli seina ja libisemise puudumisel tõusevad koos seinaga teatud kõrgusele, kuni nad raskusjõu mõjul seinalt lahti tulevad mg ja lendavad mööda parabooli alla ning langevad seejärel trumli seinale. trummelda maagiga ja löögi korral teha purustamistöid. Ho-le saab anda sellise arvu pöördeid, et He pallid tulevad seina küljest lahti (mv2/R>mg) ja hakkavad koos sellega pöörlema.
Minimaalset pöörlemiskiirust, mille juures kuulid (libisemise puudumisel) seinast lahti ei tule, nimetatakse kriitiliseks kiiruseks, vastav pöörete arv on kriitiline pöörete arv ncr. Seda leiate õpikutest

kus D on trumli siseläbimõõt;
d on kuuli läbimõõt;
h - voodri paksus.
Veski tööpöörlemiskiirus määratakse tavaliselt protsendina kriitilisest kiirusest. Nagu näha jooniselt fig. 3, suureneb veski tarbitav võimsus koos pöörlemiskiiruse suurenemisega üle kriitilise piiri. Sellest lähtuvalt peaks veski tootlikkus tõusma. Sileda voodriga veskis kriitilisest kiirusest suurema kiirusega töötades on veskitrumli liikumiskiirus suurem kui trumli pinnaga külgnevate kuulide liikumiskiirus: kuulid libisevad mööda seina, pöörlevad. ümber oma telje, hõõrudes ja purustades maagi. Tõstukitega ja ilma libisemiseta vooderdamisel nihkub maksimaalne energiatarve (ja jõudlus) madalamate pöörlemiskiiruste suunas.

Kaasaegses praktikas on levinumad veskid, mille pöörlemiskiirus on 75-80% kriitilisest. Viimaste praktikaandmete kohaselt paigaldatakse terase hinnatõusu tõttu väiksema kiirusega (madala kiirusega) veskeid. Niisiis, suurimal molübdal uus tehas Climax (USA) veskid 3,9x3,6 M 1000 hj mootoriga. Koos. töötada 65% kriitilisest kiirusest; uues Pima tehases (USA) on varrasveski (3,2x3,96/1) ja kuulveski (3,05x3,6 m) pöörlemiskiirus 63% kriitilisest; Tennessee tehases (USA) on uue kuulveski kiirus 59% kriitilisest kiirusest ning varrasveski töötab varrasveskite jaoks ebatavaliselt suurel kiirusel - 76% kriitilisest kiirusest. Nagu on näha joonisel fig. 3, kiiruse suurendamine 200-300% -ni võib veskite tootlikkust mitu korda suurendada, kui nende maht jääb muutumatuks, kuid see nõuab veskite konstruktsiooni täiustamist, eelkõige laagrite, rullsööturite eemaldamist jne.
Purustav keskkond. Veskites jahvatamiseks kasutatakse mangaanterasest vardaid, sepistatud või valatud terasest või legeeritud malmist kuule, maagi või kvartskivi. Nagu on näha joonisel fig. 3, seda kõrgem erikaal purustuskeskkond, seda suurem on veski tootlikkus ja väiksem energiakulu ühe tonni maagi kohta. Mida väiksem on kuulide erikaal, seda suurem peab olema veski pöörlemiskiirus, et saavutada sama tootlikkus.
Purustuskehade suurus (dsh) sõltub veski etteande suurusest (dр) ja selle läbimõõdust D. Ligikaudu peaks see olema:

Mida peenem on toit, seda väiksemaid palle saab kasutada. Praktikas on teada järgmised kuuli suurused: maagi puhul 25-40 mm = 100, harvemini, kõvade maakide puhul - 125 mm ja pehmete maakide puhul - 75 mm; maagi jaoks - 10-15 mm = 50-65 mm; jahvatamise teises etapis söötmisel osakeste suurusega 3 mm dsh = 40 mm ja teises tsüklis söötmisel osakeste suurusega 1 mm dsh = 25-30 mm; Kontsentraatide või tööstustoodete ümberjahvatamisel kasutatakse kuni 20 mm palle või kivikesi (maak või kvarts) - 100+50 mm.
Varrasveskites on varraste läbimõõt tavaliselt 75-100 mm. Purustusaine nõutav maht sõltub veski pöörlemiskiirusest, selle mahalaadimise viisist ja toodete olemusest. Tavaliselt täidetakse veski pöörlemiskiirusel 75-80% kriitilisest koormusest 40-50% veski mahust. Kuid mõnel juhul on kuulikoormuse vähendamine tõhusam mitte ainult majanduslikust, vaid ka tehnoloogilisest aspektist - see tagab selektiivsema jahvatamise ilma muda tekketa. Nii vähendati 1953. aastal Copper Hilli tehases (USA) kuuli laadimismahtu 45-lt 29%-le, mille tulemusena tõusis veski tootlikkus 2130 tonnilt 2250 tonnile, terase tarbimine vähenes 0,51-lt 0,42 kg/. t; Vasesisaldus aheraines vähenes 0,08-lt 0,062%-le tänu sulfiidide paremale selektiivsele jahvatamisele ja rikastusjääkide ülejahvatamisele.
Fakt on see, et veski pöörlemiskiirusel 60-65% kriitilisest, tekib tsentraalse mahalaadimisega veskis väikese kuullaadimise mahuga suhteliselt rahulik mahalaadimise suunas liikuva tselluloosivoolu peegel, mis on ei eruta pallid. Sellest voolust sadestuvad suured ja rasked maagiosakesed kiiresti pallidega täidetud tsooni ja purustatakse, samas kui õhukesed ja suured kerged osakesed jäävad voolu ja laaditakse maha, ilma et oleks aega uuesti purustada. Laadimisel kuni 50% veski mahust segatakse kogu paberimass pallidega ja peened osakesed jahvatatakse uuesti.
Veski mahalaadimise meetod. Tavaliselt laaditakse veskid maha laadimise vastas olevast otsast (harvade eranditega). Mahalaadimine võib olla kõrgel - otsa keskel (tsentraalne mahalaadimine) läbi õõnsa telje või madal - läbi mahalaadimisotsast veskisse sisestatud resti ning läbi resti läbinud paberimassi tõstavad tõstukid ja ka mahalaadimine läbi õõnsa telje. Sel juhul ei kasutata jahvatamiseks osa resti ja tõstukite poolt hõivatud veski mahust (kuni 10% mahust).
Tsentraalse mahalaadimisega tehas täidetakse tselluloosiga kuni äravoolu tasemeni. kaal Δ. Pallid koos ud. kaal b sellises pulbis muutuvad löögi kohta kergemaks. kaal. paberimass: δ-Δ. st nende purustav toime väheneb ja mida väiksem on δ, seda suurem see on. Madala väljalaskega tehastes ei sukeldu langevad aurud paberimassi sisse, mistõttu on nende purustav toime suurem.
Järelikult on restiga veskite tootlikkus suurem δ/δ-Δ korda, st teraskuulidega - umbes 15-20%, maagi või kvartskividega jahvatamisel - 30-40%. Seega tõusis tsentraalselt mahalaadimiselt restide kaudu mahalaadimisele üleminekul veski tootlikkus Castle Dome'i tehases (USA) 12%, Kirovskajas - 20%, Mirgalimsayskajas - 18%.
See kehtib ainult jämeda lihvimise või üheastmelise lihvimise kohta. Peensöödal peenjahvatamisel, näiteks jahvatamise teises etapis, on purustuskeha kaalukaotus vähem oluline ja kaob ära restveskite peamine eelis, samas kui nende puudused - mahu mittetäielik kasutamine, suur terase kulu, kõrge remondikulud - jäävad, mis sunnib eelistama tsentraalse tühjenemisega veskeid. Seega ei andnud Balkhashi tehases tehtud katsed restiveskite kasuks; Tennessee tehases (USA) ei andnud mahalaadimisajakirja läbimõõdu suurendamine paremaid tulemusi; Tulsikwa tehases (Kanada), kui rest eemaldati ja tänu sellele veski mahtu suurendati, jäi tootlikkus samaks, remondikulud ja terase tarbimine vähenesid. Enamikul juhtudel ei ole soovitatav paigaldada restidega veskeid jahvatamise teises etapis, kui hõõrdumise ja purustamise teel töötamine on efektiivsem (pöörlemiskiirus 60-65% kriitilisest) kui lööktöö (kiirus 75-80% kriitiline).
Veski vooder. Erinevat tüüpi vooderdised on näidatud joonisel fig. 4.
Hõõrdumise teel lihvimisel ja kiirustel, mis ületavad kriitilist, on soovitatav kasutada siledat vooderdust; löögiga purustamisel - tõstukitega vooderdised. Joonisel kujutatud vooder on lihtne ja terase tarbimise seisukohalt ökonoomne. 4, g: puitliistude kohal olevate terasvarraste vahelised ruumid on täidetud väikeste kuulidega, mis väljaulatuvad kaitsevad terasvardaid kulumise eest. Mida õhem ja kulumiskindlam on vooder, seda suurem on veskite tootlikkus.
Töötamise ajal kuulid kuluvad ja nende suurus väheneb, mistõttu veskid laaditakse kuulidega ühest suurem suurus. Silindrilises veskis veerevad suured kuulid väljalaskeotsa suunas, mistõttu nende efektiivsus väheneb. Katsed on näidanud, et suurte kuulide mahalaadimise poole veeremise välistades suureneb veski tootlikkus 6%. Pallide liikumise välistamiseks on välja pakutud erinevaid vooderdusi - astmeline (joon. 4, h), spiraal (joon. 4, i) jne.
Varrasveskite väljalaskeotsas rikuvad varraste vahele langevad suured maagitükid nende paralleelset paigutust, kui need veerevad üle laadimispinna. Selle kõrvaldamiseks antakse voodrile koonuse kuju, paksendades seda tühjendusotsa suunas.
Veski suurus. Töödeldava maagi koguse kasvades suureneb ka veskite suurus. Kui kolmekümnendatel aastatel olid suurimad veskid mõõtmetega 2,7x3,6 m, paigaldatud Balkhashi ja Sredneuralski tehastesse, siis a. antud aega nad toodavad varrasveskeid 3,5x3,65, 3,5x4,8 m, kuulveskeid 4x3,6 m, 3,6x4,2 m, 3,6x4,9, 4x4,8 m jne. Kaasaegsed varrasveskid läbivad avatud tsüklis kuni 9000 tonni maaki päevas.
Energiatarve ja eritootlikkus Td on n - pöörlemiskiiruse eksponentsiaalne funktsioon, mis on väljendatud protsendina kriitilisest nk-st:

kus n on veski pöörete arv;
D - veski läbimõõt, k2 = T/42,4;
K1 on koefitsient, mis sõltub veski suurusest ja määratakse katseliselt;
siit

T - veski tegelik tootlikkus on võrdeline selle mahuga ja võrdub eritootlikkusega, mis on korrutatud veski mahuga:

Outokumpus (Soome) tehtud katsete järgi m = 1,4, Sullivani tehases (Kanada) varrasveskil töötades m = 1,5. Kui võtame m=1,4, siis

T = k4 n1,4 * D2,7 L.

Sama pöörete arvu juures on veskite tootlikkus võrdeline L-ga ja samal kiirusel kriitilise kiiruse protsendina võrdeline D2L-ga.
Seetõttu on kasulikum suurendada veskite läbimõõtu, mitte pikkust. Seetõttu on kuulveskite läbimõõt tavaliselt suurem kui nende pikkus. Löögiga purustamisel suurema läbimõõduga veskites, mis on vooderdatud tõstjatega, kuulide tõstmisel suuremale kõrgusele kineetiline energia Pallid on rohkem, seega on nende kasutamise efektiivsus suurem. Saate laadida ka väiksemaid palle, mis suurendab nende arvu ja veski tootlikkust. See tähendab, et sama pöörlemiskiirusega väikeste kuulidega veskite tootlikkus kasvab kiiremini kui D2.
Arvutustes eeldatakse sageli, et tootlikkus kasvab proportsionaalselt D2,5-ga, mis on liialdatud.
Energia erikulu (kW*h/t) on väiksem tänu sellele, et suhe W1/W ehk suhteline energiakulu tühikäigul väheneb.
Veskid valitakse konkreetse tootlikkuse järgi veski mahuühiku kohta, kindla suurusklassi järgi ajaühiku kohta või energia erikulu järgi maagi tonni kohta.
Eritootlikkus määratakse katseliselt pilootveskis või analoogia põhjal sama kõvadusega maakidega töötavate tehaste andmete põhjal.
Etteandesuurusega 25 mm ja jahvatamisel umbes 60-70% - 0,074 mm, on nõutav veski maht umbes 0,02 m3 päevase maagi tootlikkuse kohta või umbes 35 veski mahtu 24 tunni kohta klassi jaoks - 0,074 mm Zolotushinsky, Zyryanovsky jaoks maagid . Dzhezkazgan, Almalyk, Kojaran, Altyn-Topkan ja muud väljad. Magnetiitkvartsiitidele - 28 i/ööpäevas 1 m3 veskimahu kohta vastavalt klassile - 0,074 mm. Varrasveskid, jahvatamisel kuni - 2 mm või kuni 20% - 0,074 mm, läbitavad 85-100 t/m3 ja pehmemate maakide puhul (Olenegorski tehas) - kuni 200 m3/ööpäevas.
Energiakulu jahvatamisel tonni kohta - 0,074 mm on 12-16 kW*h/t, voodrikulu on 0,01 kg/t nikkelterasel ja üle 0,3 mm läbimõõduga veskitel ja kuni 0,25 /sg/g mangaanterasel aastal väiksemad veskid. Kuulide ja varraste kulu on pehme maagi või jämeda jahvatamise korral ca 1 kg/t (umbes 50% -0,74 mm); keskmise kõvaduse maakide puhul 1,6-1,7 kg/t, kõvade maakide ja peenjahvatuse korral kuni 2-2,5 kg/t; malmist kuulide tarbimine on 1,5-2 korda suurem.
Kuivjahvatamist kasutatakse tsemenditööstuses söepulbri valmistamisel ja harvemini maakide, eriti kulda kandvate, uraani jms jahvatamisel. Sel juhul toimub jahvatamine suletud tsüklis pneumaatilise vooluga. klassifikatsioon (joon. 5).
Viimastel aastatel on maagitööstuses hakatud kuivjahvatamiseks kasutama suure (kuni 8,5 m) läbimõõduga õhuklassifikatsiooniga veskeid ning purustus- ja jahvatusainena kasutatakse maaki sellisel kujul, nagu see saadakse. kaevandusest - osakeste suurusega kuni 900 mm . 300-900 mm osakeste suurusega maak purustatakse kohe ühes etapis 70-80% - 0,074 mm.

Seda meetodit kasutatakse kullamaakide jahvatamiseks Randi tehases ( Lõuna-Aafrika); Messina (Aafrika) ja Goldstreami (Kanada) tehastes purustatakse sulfiidmaagid flotatsioonisuuruseni 85% - 0,074 mm. Jahvatuskulud sellistes veskites on madalamad kui kuulveskites, samas kui klassifitseerimise maksumus on pool kõigist kuludest.
Kulla- ja uraanitehastes on selliste veskide kasutamisel võimalik vältida saastumist metallilise rauaga (kuulikeste ja voodri hõõrdumine); raud, absorbeerides hapnikku või hapet, kahjustab kulla ekstraheerimist ja suurendab happe tarbimist uraanimaakide leostumise ajal.
Raskemate mineraalide (sulfiidid jne) selektiivne jahvatamine ja muda moodustumise puudumine toovad kaasa parema metalli taaskasutamise, suurenenud settimiskiiruse paksenemisel ja filtreerimiskiiruse (25% võrreldes jahvatusega klassifikatsiooniga kuulveskis).
Jahvatusseadmete edasiarendamine kulgeb ilmselt tsentrifugaalsete kuulveskite loomise teed, mis täidavad samaaegselt klassifikaatori rolli või töötavad klassifikaatoritega suletud tsüklis (tsentrifugaalveskid), nagu olemasolevad veskid.
Lihvimine vibratsiooniveskites kuulub ülipeenjahvatuse (värv jne) valdkonda. Nende kasutamine maakide jahvatamiseks on katsefaasist lahkunud; Suurim testitud Bibromillide maht on umbes 1 m3.

Patendi RU 2418872 omanikud:

Leiutis käsitleb vasemetallurgiat, nimelt meetodeid segatud (sulfiidoksüdeeritud) vasemaakide, aga ka oksüdeeritud ja sulfiidvaskmineraale sisaldavate jääkide, jääkide ja räbu töötlemiseks. Segatud vasemaakide töötlemise meetod hõlmab maagi purustamist ja jahvatamist. Seejärel leostatakse purustatud maak väävelhappe lahusega kontsentratsiooniga 10-40 g/dm 3 segades, tahke faasi sisaldus 10-70%, kestus 10-60 minutit. Pärast leostumist maagi leostuskook veetustatakse ja pestakse. Seejärel ühendatakse maagi leostumise vedel faas pesuveega ja kombineeritud vaske sisaldav lahus vabastatakse tahketest suspensioonidest. Vase katoodi saamiseks ekstraheeritakse vaske sisaldavast lahusest. Leostuskoogist floteeritakse flotatsioonikontsentraadi saamiseks vaskmineraalid pH väärtusel 2,0-6,0. Tehniline tulemus seisneb vase kaevandamise suurendamises maagist kaubanduslikesse toodetesse, flotatsiooni reaktiivide tarbimise vähendamises, flotatsioonikiiruse suurendamises ja jahvatuskulude vähendamises. 7 palk toimikud, 1 ill., 1 tabel.

Leiutis käsitleb vasemetallurgiat, nimelt meetodeid segatud (sulfiidoksüdeeritud) vasemaakide, aga ka oksüdeeritud ja sulfiidvaskmineraale sisaldavate keskmisproduktide, jääkide ja räbu töötlemiseks, ning seda saab kasutada ka muude mittevaksete mineraalsete toodete töötlemiseks. mustmetallid.

Vasemaakide töötlemine toimub leostus- või flotatsioonikontsentratsiooni, samuti kombineeritud tehnoloogiate abil. Maailma praktika vasemaakide töötlemisel näitab, et nende oksüdatsiooniaste on peamine tegur, mis mõjutab tehnoloogiliste skeemide valikut ja määrab maagi töötlemise tehnoloogilised ja tehnilis-majanduslikud näitajad.

Segamaakide töötlemiseks on välja töötatud ja rakendatud tehnoloogilised skeemid, mis erinevad metalli maagist eraldamise meetodite, metalli leostuslahustest eraldamise meetodite, ekstraheerimismeetodite järjestuse, tahke ja vedela faasi eraldamise meetodite, organiseerimisfaasi poolest. vood ja toimingute paigutuse reeglid. Meetodite komplekt ja järjestus tehnoloogilises skeemis määratakse igal konkreetsel juhul ja see sõltub ennekõike vase mineraalsetest vormidest maagis, vase sisaldusest maagis, peremeesmineraalide ja maagi koostisest ja olemusest. kivid.

Vase ekstraheerimiseks on tuntud meetod, mis seisneb maagi kuivpurustamisest osakeste suurusega 2, 4, 6 mm, leostumisest koos klassifitseerimisega, maagi granuleeritud osa järgneva floteerimisega ja vasekontsentraadi mudafraktsiooni settimisega. käsnraud maagi lägaosast (AS USSR N 45572, V03V 7/00, 31.01.36).

Selle meetodi puuduseks on madal vase ekstraheerimine ja vasktoote kvaliteet, mille parandamiseks on vaja täiendavaid toiminguid.

Metallide saamiseks on tuntud meetod, mis seisneb lähtematerjali jahvatamises flotatsiooniks vajalikust suurema fraktsiooni suuruseni, leostamist väävelhappega rauaosade juuresolekul, millele järgneb tahkete jääkide saatmine vase floteerimiseks, mis on ladestunud. rauast asjad (DE 2602849 B1, C22B 3/02, 30.12.80).

Tuntud on sarnane meetod tulekindlate oksüdeeritud vasemaakide töötlemiseks professor Mostovitši poolt (Mitrofanov S.I. et al. Combined processs for processing värviliste metallide maagid, M., Nedra, 1984, lk 50), mis seisneb oksüdeeritud vase mineraalide leostumises hape, vase tsementeerimine lahusest rauapulbrist, tsementvase floteerimine happelisest lahusest vasekontsentraadi saamiseks. Meetodit kasutatakse Kalmakiri maardla tulekindlate oksüdeeritud maakide töötlemiseks Almalyki kaevandus- ja metallurgiatehases.

Nende meetodite puuduseks on rakendamise kõrge hind, mis on tingitud raudasjade kasutamisest, mis reageerib happega, suurendades seeläbi nii väävelhappe kui ka rauaosade tarbimist; madal vase taaskasutamine rauajäätmetega tsementeerimisel ja tsemendiosakeste floteerimisel. Meetod ei ole rakendatav segamaakide töötlemisel ja sulfiidvaskmineraalide flotatsioonieraldusel.

Kõige lähedasem väidetavale meetodile tehniline olemus on meetod sulfiidoksüdeeritud vasemaakide töötlemiseks (RF patent nr 2337159 prioriteet 04/16/2007), sealhulgas maagi purustamine ja jahvatamine osakeste suuruseni 1,0-4,0 mm, purustatud maagi leostamine väävlilahusega 0,5 -2,0 tundi happed kontsentratsiooniga 10-40 g/dm 3 segamisel, tahke faasi sisaldus 50-70%, leostuskoogi dehüdratsioon ja pesemine, selle jahvatamine, maagi leostumise vedelfaasi ühendamine pesuveega. maagi leostuskook, tahkete suspensioonide vabastamine ja vase ekstraheerimine vaske sisaldavast lahusest katoodvase saamiseks ja vase mineraalide floteerimine peenestatud leostuskoogist leeliselises keskkonnas reaktiivregulaatoriga flotatsioonikontsentraadi saamiseks.

Selle meetodi puudusteks on keskkonna reaktiivide-regulaatorite suur tarbimine leeliselises keskkonnas flotatsiooniks, vase ebapiisavalt kõrge ekstraheerimine flotatsiooni ajal suurte osakeste leostumise järel tekkivate oksiidvaskmineraalide tõttu, vase mineraalide varjestamine reaktiiviga. keskkonna regulaator, suur kollektorite tarbimine flotatsiooniks.

Leiutisega saavutatakse tehniline tulemus, mis seisneb vase ekstraheerimises maagist kaubanduslikesse toodetesse, flotatsiooni reaktiivide tarbimise vähendamises, flotatsioonikiiruse suurendamises ja jahvatuskulude vähendamises.

Määratud tehniline tulemus saavutatakse segatud vasemaakide töötlemise meetodiga, sh maagi purustamine ja jahvatamine, purustatud maagi leostumine väävelhappe lahusega kontsentratsiooniga 10-40 g/dm 3 segamisel, tahke faasi sisaldus 10-70%, kestab 10-60 minutit, dehüdratsioon ja maagi leostuskoogi pesemine, maagi leostumise vedelfaasi ühendamine leostuskoogi pesuvetega, kombineeritud vaske sisaldava lahuse vabastamine tahketest suspensioonidest, vase eraldamine vaske sisaldavast lahus katoodivase tootmiseks ja vaskmineraalide floteerimine leostuskoogist pH väärtusel 2,0-6,0 s, saades flotatsioonikontsentraadi.

Leiutise kasutamise konkreetseid juhtumeid iseloomustab asjaolu, et maak purustatakse komponendi suuruseni, mis jääb vahemikku 50-100% klass miinus 0,1 mm kuni 50-70% klass miinus 0,074 mm.

Samuti toimub leostuskoogi pesemine samaaegselt selle veetustamisega filtreerimise teel.

Lisaks vabastatakse kombineeritud vasesisaldusega lahus tahketest suspensioonidest selitamise teel.

Eelistatavalt viiakse floteerimine läbi mitme järgmise kollektori abil: ksantaat, naatriumdietüülditiokarbamaat, naatriumditiofosfaat, aeroflot, männiõli.

Samuti toimub vase ekstraheerimine vaske sisaldavast lahusest vedeliku ekstraheerimise ja elektrolüüsi teel.

Lisaks kasutatakse vedelik-vedelik ekstraheerimisel tekkivat ekstraheerimisrafinaati maagi leostamiseks ja leotuskoogi pesemiseks.

Ja ka elektrolüüsi käigus tekkinud kasutatud elektrolüüti kasutatakse maagi leostamiseks ja leostuskoogi pesemiseks.

Maagist vase mineraalide leostumise kiirus ja efektiivsus sõltub maagiosakeste suurusest: mida väiksem on osakeste suurus, seda kättesaadavamad on mineraalid leostumiseks ning lahustuvad kiiremini ja suuremal määral. Leostumise jaoks purustatakse maak osakeste suuruseks, mis on veidi suurem kui flotatsiooni kontsentreerimisel, s.o. 50-100% klassist miinus 0,1 mm kuni 50-70% klassini miinus 0,074 mm, kuna pärast leostumist osakeste suurus väheneb. Suurusklassi sisaldus maagi jahvatamisel sõltub maagi mineraalsest koostisest, eelkõige vaskmineraalide oksüdatsiooniastmest.

Pärast maagi leostumist viiakse läbi vaskmineraalide flotatsioon, mille efektiivsus sõltub ka osakeste suurusest - suured osakesed ja kõige rohkem peened osakesed- muda. Purustatud maagi leostamisel leostuvad lägaosakesed täielikult ja suurimad vähenevad, mille tulemusena vastab osakeste suurus ilma täiendava jahvatuseta mineraalosakeste efektiivseks flotatsiooniks vajaliku materjali suurusele.

Purustatud maagi leostumise ajal segamine tagab füüsikaliste ja keemiliste protsesside massiülekande kiiruse suurenemise, samas suureneb vase ekstraheerimine lahusesse ja protsessi kestus väheneb.

Purustatud maagi leostumine toimub tõhusalt tahke faasi sisaldusega 10–70%. Maagisisalduse suurendamine leostumise ajal 70% -ni võimaldab suurendada protsessi tootlikkust, väävelhappe kontsentratsiooni, loob tingimused osakeste vaheliseks hõõrdumiseks ja nende jahvatamiseks ning võimaldab ka vähendada leostusaparaadi mahtu. Kõrgekvaliteedilise leostumise tulemuseks on vase kõrge kontsentratsioon lahuses, mis vähendab mineraalide lahustumise liikumapanevat jõudu ja leostumise kiirust võrreldes madala kuivainesisaldusega leostumisega.

Maagi leostumine osakeste suurusega miinus 0,1-0,074 mm väävelhappe lahusega kontsentratsiooniga 10-40 g/dm 3 10-60 minuti jooksul võimaldab oksüdeeritud mineraalidest ja sekundaarsetest vasksulfiididest vase kõrget ekstraheerimist. Oksüdeerunud vaskmineraalide lahustumiskiirus väävelhappe lahuses kontsentratsiooniga 10-40 g/dm 3 on kõrge. Pärast purustatud segavasemaagi 5-10-minutilist leostumist väheneb raskesti hõljuvate oksüdeeritud mineraalide sisaldus maagis oluliselt ja jääb alla 30%, seega muutub see sulfiidseks. Leotuskooki jäänud vaskmineraalide taaskasutamist saab saavutada sulfiidmineraalide flotatsiooniga. Purustatud vasemaagi väävelhappega leostumise tulemusena lahustuvad peaaegu täielikult oksüdeeritud vaskmineraalid ja kuni 60% sekundaarseid vasksulfiide. Oluliselt väheneb leostuskoogi vasesisaldus ja leostuskoogi flotatsioonirikastamise koormus ning vastavalt väheneb flotatsioonireaktiivide - kollektorite - kulu.

Sulfiidiga oksüdeeritud vasemaakide eeltöötlus väävelhappega võimaldab mitte ainult eemaldada raskesti hõljuvaid oksüdeerunud vaskmineraale, vaid ka puhastada sulfiidmineraalide pinda raudoksiididest ja -hüdroksiididest ning muuta sellises pinnakihi koostist. viis, kuidas vase mineraalide ujuvus suureneb. Röntgenfotoelektronspektroskoopia abil tehti kindlaks, et vasksulfiidide väävelhappega töötlemise tulemusena toimub mineraalide pinna elemendi- ja faasikoostise muutus, mis mõjutab nende flotatsioonikäitumist - väävlisisaldus suureneb 1,44 korda, vase 4 korda ja rauasisaldus väheneb 1,6 korda. Väävlifaaside suhe pinnal pärast sekundaarsete vasksulfiidide väävelhappetöötlust muutub oluliselt: elementaarse väävli osakaal suureneb 10-lt 24%-ni kogu väävlist, sulfaatväävli osakaal - 14-lt 25%-le (vt joonist: spektrid väävli S2p (elektrooniliste orbitaalide hübridisatsiooni tüüp, mida iseloomustab teatud sidumisenergia) vasksulfiidide pind, A - töötlemata, B - pärast väävelhappega töötlemist, 1 ja 2 - väävel sulfiidides, 3 - elementaarne väävel, 4, 5 - väävel sulfaatides). Võttes arvesse üldväävli suurenemist mineraalide pinnal, suureneb elementaarväävli sisaldus 3,5 korda, sulfaatväävli sisaldus 2,6 korda. Pinna koostise uuringud näitavad ka, et väävelhappega töötlemise tulemusena väheneb raudoksiidi Fe 2 O 3 sisaldus pinnal ja suureneb raudsulfaadi sisaldus, väheneb vasksulfiidi Cu 2 S sisaldus ja vasksulfaat suureneb.

Seega muutub purustatud vasemaagi leostumisel vasksulfiidmineraalide pinna koostis, mis mõjutab nende flotatsiooniomadusi, eriti:

Hüdrofoobsete omadustega vasksulfiidmineraalide pinnal suureneb elementaarse väävli sisaldus, mis võimaldab vähendada kollektorite tarbimist vasksulfiidmineraalide floteerimiseks;

Vase mineraalide pind puhastatakse raudoksiididest ja hüdroksiididest, mis varjavad mineraalide pinda, mistõttu väheneb mineraalide koostoime kollektoriga.

Leostustoodete edasiseks töötlemiseks immutuskoogist veetustatakse, mida saab kombineerida leotskoogi pesemisega näiteks lintfiltritel, et eemaldada koogi niiskuses sisalduv vask. Maagi leostuskoogi veetustamiseks ja pesemiseks kasutatakse mitmesuguseid filtreerimisseadmeid, nagu filtertsentrifuugid ja vaakumlintfiltrid, aga ka sademete tsentrifuugid jne.

Maagi leostuslahus ja maagi leostuskoogi pesuveed neis sisalduva vase ekstraheerimiseks ühendatakse ja vabastatakse tahkest suspensioonist, kuna need halvendavad vase ekstraheerimise tingimusi ja halvendavad tekkiva vaskkatoodi kvaliteeti, eriti kui kasutatakse vedel ekstraheerimine orgaanilise ekstraktandiga. Hõljumi eemaldamist saab teha kõige lihtsamal viisil - selitamine, samuti täiendav filtreerimine.

Vask ekstraheeritakse maagi leostumisel ja leostuskoogi pesemisel selitatud vaske sisaldavast lahusest, et saada vaskatoodi. Kaasaegne meetod vase ekstraheerimine lahustest on vedeliku ekstraheerimise meetod orgaanilise katioonvahetusekstraktandiga. Selle meetodi kasutamine võimaldab vaske valikuliselt lahusesse ekstraheerida ja kontsentreerida. Pärast vase taasekstraheerimist orgaanilisest ekstraktandist viiakse katoodvase saamiseks läbi elektroekstraktsioon.

Väävelhappe lahustest orgaanilise ekstraktandiga vase vedelul ekstraheerimisel moodustub ekstraheerimisrafinaat, mis sisaldab väävelhapet 30-50 g/dm 3 ja vaske 2,0-5,0 g/dm 3. Et vähendada happekulu leostumisel ja vase kadusid, samuti ratsionaalset veeringlust tehnoloogilises skeemis, kasutatakse ekstraktsioonirafinaati leostamiseks ja leostuskoogi pesemiseks. Sel juhul suureneb väävelhappe kontsentratsioon imbumiskoogi jääkniiskuses.

Vase elektrolüüsi käigus moodustub lisanditest, näiteks rauast, puhastatud vaske sisaldavatest lahustest, mis on vedeliku ekstraheerimisel kontsentreeritud, väävelhappe kontsentratsiooniga 150-180 g/dm 3 ja 25-40 g/ dm 3 vaske. Nii nagu ekstraheerimisrafinaadi puhul, võimaldab ka kasutatud elektrolüüdi kasutamine leostumiseks ja leostuskoogi pesemiseks vähendada värske happe tarbimist leostamisel, vase kadu ning ratsionaalselt kasutada tehnoloogilises skeemis vesifaasi. Kasutades pesemiseks kasutatud elektrolüüti, suureneb väävelhappe kontsentratsioon imbumiskoogi jääkniiskuses.

Leostamisjärgne jahvatamine vase mineraalide flotatsioonieraldamiseks ei ole vajalik, kuna leostusprotsessi käigus osakeste suurus väheneb ja leostuskoogi suurus vastab flotatsiooniklassile 60-95% miinus 0,074 mm.

Venemaal kasutatakse vaskmineraalide flotatsioonirikastamiseks leeliselist keskkonda, mille määrab valdav ksantaadi kasutamine kollektoritena, mis teadaolevalt lagunevad happelistes tingimustes, ja mõnel juhul ka vajadus püriidi depressiooni järele. Leeliselise flotatsiooni ajal keskkonna reguleerimiseks kasutab tööstus kõige sagedamini lubjapiima kui odavaimat reagenti, mis võimaldab tõsta pH väga aluselise väärtuseni. Lubjapiimaga flotatsioonimassi sisenev kaltsium sõelub teatud määral mineraalide pinda, mis vähendab nende ujuvust, suurendab rikastustoodete saagist ja halvendab nende kvaliteeti.

Udokani maardla segatud vasemaakide töötlemisel pestakse pärast väävelhappega töötlemist purustatud maak vaseoonidest happelise ekstraheerimise rafinaadi, kasutatud elektrolüüdi ja veega. Selle tulemusena on imbumiskookide niiskus happeline. Hilisem vase mineraalide floteerimine leeliselistes tingimustes nõuab pesemist suure veevooluga ja neutraliseerimist suure lubjavooluga, mis suurendab töötlemiskulusid. Seetõttu on pärast väävelhappe leostumist soovitatav teostada sulfiidvaskmineraalide flotatsioonirikastamine. happeline keskkond, pH väärtusel 2,0–6,0, et toota vaskkontsentraadi ja jäätmejäätmeid.

Uuringud on näidanud, et väävelhappe leostumise kookidest vase mineraalide põhiflotatsioonil suureneb pH väärtuse languse korral vasesisaldus peamises flotatsioonikontsentraadis järk-järgult 5,44%-lt (pH 9) 10,7%-ni (pH 2) koos a. saagise vähenemine 21%-lt 10,71%-le ja saagise vähenemine 92%-lt 85%-le (tabel 1).

Tabel 1
Näide Udokani maardla vasemaagi leostumise väävelhappe kookide rikastamisest erinevad tähendused pH
pH	Tooted	Välju	Vasesisaldus, %	Vase taastumine, %
G	%
2	Peamine flotatsioonikontsentraat	19,44	10,71	10,77	85,07
		38,88	21,42	0,66	10,43
	Sabad	123,18	67,87	0.09	4,5
Allikas Ore	181,50	100,00	1,356	100,00
4	Peamine flotatsioonikontsentraat	24,50	12,93	8,90	87,48
	Kontrolli flotatsiooni kontsentraat	34,80	18,36	0,56	7,82
	Sabad	130,20	68,71	0,09	4,70
Allikas Ore	189,50	100,00	1,32	100,00
5	Peamine flotatsioonikontsentraat	32,20	16,51	8,10	92,25
	Kontrolli flotatsiooni kontsentraat	17,70	9,08	0,50	3,13
	Sabad	145,10	74,41	0,09	4,62
Allikas Ore	195,00	100,00	1,45	100,00
6	Peamine flotatsioonikontsentraat	36,70	18,82	7,12	92,89
	Kontrolli flotatsiooni kontsentraat	16,00	8,21	0,45	2,56
	Sabad	142,30	72,97	0,09	4,55
Allikas Ore	195,00	100,00	1,44	100,00
7	Peamine flotatsioonikontsentraat	35,80	19,02	6,80	92,40
	Kontrolli flotatsiooni kontsentraat	15,40	8,18	0,41	2,40
	Sabad	137,00	72,79	0,10	5,20
Allikas Ore	188,20	100,00	1,40	100,00
8	Peamine flotatsioonikontsentraat	37,60	19,17	6,44	92,39
	Kontrolli flotatsiooni kontsentraat	14,60	7,45	0,38	2,12
	Sabad	143,90	73,38	0,10	5,49
Allikas Ore	196,10	100,00	1,34	100,00
9	Peamine flotatsioonikontsentraat	42,70	21,46	5,44	92,26
	Kontrolli flotatsiooni kontsentraat	14,30	7,19	0,37	2,10
	Sabad	142,00	71,36	0,10	5,64
Allikas Ore	199,00	100,00	1,27	100,00

Kontrollflotatsiooni ajal, mida madalam on pH väärtus, seda suurem on vasesisaldus kontsentraadis, saagis ja saagis. Ksaagis happelises keskkonnas on kõrge (18,36%), pH väärtuse tõusuga väheneb selle kontsentraadi saagis 7%-ni. Vase taastumine põhi- ja kontrollflotatsiooni kogukontsentraadis on peaaegu ühesugune kogu uuritud pH väärtuste vahemikus ja on umbes 95%. Flotatsiooni taastumine madalama pH juures on suurem võrreldes vase taastumisega kõrgema pH juures, kuna happelistes flotatsioonitingimustes taastub kontsentraadiks suurem.

Pärast maagi väävelhappega töötlemist suureneb sulfiidvaskmineraalide flotatsioonikiirus, põhi- ja kontrollflotatsiooni aeg on vaid 5 minutit, erinevalt maagi flotatsiooniajast 15-20 minutit. Vasksulfiidide flotatsioonikiirus on madalate pH väärtuste juures oluliselt suurem kui ksantaadi lagunemise kiirus. Flotatsiooniga rikastamise parimad tulemused saavutatakse mitmete kollektorite kasutamisel seeriast kaaliumbutüülksantaat, naatriumditiofosfaat, naatriumdietüülditiokarbamaat (DEDTC), aeroflot, männiõli.

Lähtudes ksantaadi jääkkontsentratsioonist pärast interaktsiooni vasksulfiididega, tehti katseliselt kindlaks, et väävelhappega töödeldud mineraalide pinnal sorbeerub 1,8÷2,6 korda vähem ksantaadi kui töötlemata pinnal. See eksperimentaalne fakt on kooskõlas andmetega elementaarse väävli sisalduse suurenemise kohta vasksulfiidide pinnal pärast väävelhappega töötlemist, mis, nagu teada, suurendab selle hüdrofoobsust. Sekundaarsete vasksulfiidide vahuflotatsiooni uuringud on näidanud (L. N. Krylovi väitekirja "Udokani maardla vasemaagi töötlemise kombineeritud tehnoloogia füüsikalis-keemilised alused" kokkuvõte), et väävelhappega töötlemine suurendab vase ekstraheerimist. kontsentraadiks 7,2÷10,1%, tahke faasi saagis 3,3÷5,5% ja vasesisaldus kontsentraadis 0,9÷3,7%.

Leiutist illustreerivad meetodi rakendamise näited:

Udokani maardla vase segamaak, mis sisaldas 2,1% vaske, millest 46,2% on oksüdeeritud vase mineraalides, purustati, jahvatati suuruseks 90% miinus 0,1 mm, leostati segatavas vannis tahke faasi sisaldusega 20%. , on väävelhappe algkontsentratsioon 20 g/dm 3, hoides väävelhappe kontsentratsiooni 30 minuti jooksul tasemel 10 g/dm 3. Leostamiseks kasutati ekstraheerimisrafinaati ja kasutatud elektrolüüti. Leokook veetustati vaakumfiltril ja pesti lintfiltril ekstraheerimisrafinaadi ja veega.

Väävelhappe leostuskoogi flotatsioonirikastamine viidi läbi pH 5,0 juures, kasutades kogujatena kaaliumbutüülksantaati ja naatriumdietüülditiokarbamaati (DEDTC) 16% väiksemas koguses kui 1-4 mm osakeste suurusega purustatud vasemaagi leostuskoogi flotatsioonil. Flotatsiooniga rikastamise tulemusena oli vase ekstraheerimine sulfiidse vase üldkontsentraadiks 95,1%. Flotatsioonirikastamiseks ei kasutatud lupja, mida kulub leostuskoogi aluselise flotatsiooni käigus kuni 1200 g/t maagi kohta.

Leostumise ja pesuvee vedel faas ühendati ja selgitati. Vase ekstraheerimine lahustest viidi läbi orgaanilise ekstraktandi LIX 984N lahusega, mis saadi vase elektrolüüsil vaske sisaldavast happelahusest. Maagist vase ots-otsani ekstraheerimine meetodil oli 91,4%.

Chiney maardla vasemaak, mis sisaldab 1,4% vaske, millest 54,5% on oksüdeeritud vase mineraalides, purustati ja purustati suuruseni 50% klass miinus 0,074 mm, leostus segamisvannis tahke faasi sisaldusega 60%. , algkontsentratsioon väävelhape 40 g/dm 3 kasutades jäätmeelektrolüüti. Leostunud paberimass dehüdreeriti vaakumfiltril ja pesti lintfiltril, esmalt kasutatud elektrolüüdi ja ekstraheerimisrafinaadiga, seejärel veega. Leostuskooki ilma uuesti jahvatamiseta rikastati flotatsiooniga pH 3,0 juures, kasutades ksantaadi ja aerofloti voolukiirust (kogukulu 200 g/t) madalamal kui maagi floteerimisel (kollektori kulu 350-400 g/t). Vase saagis vasksulfiidi kontsentraadis oli 94,6%.

Leotise vedel faas ja leotuskoogi pesuvesi ühendati ja selgitati. Vase ekstraheerimine lahustest viidi läbi orgaanilise ekstraktandi LIX lahusega. Vask saadi vase elektrilise ekstraheerimise teel vaske sisaldavast happelahusest. Vase täielik taaskasutamine maagist turustatavateks toodeteks oli 90,3%.

1. Meetod segatud vasemaakide töötlemiseks, sealhulgas maagi purustamine ja jahvatamine, purustatud maagi leostamine väävelhappe lahusega kontsentratsiooniga 10-40 g/dm3 segamisel, tahke faasi sisaldus 10-70%, kestus 10 -60 minutit, koogi maagi leostumise dehüdratsioon ja pesemine, maagi leostumise vedelfaasi ühendamine leostuskoogi pesuvetega, kombineeritud vaske sisaldava lahuse vabastamine tahketest suspensioonidest, vase eraldamine vaske sisaldavast lahusest, et saada. katoodvask ja vaskmineraalide floteerimine leostuskoogist pH väärtusel 2,0-6,0 flotatsioonikontsentraadi saamiseks.

2. Meetod vastavalt punktile 1, mis erineb selle poolest, et maak purustatakse suuruseni, mis jääb vahemikku 50-100% klassist miinus 0,1 mm kuni 50-70% klassist miinus 0,074 mm.

3. Meetod vastavalt punktile 1, mis erineb selle poolest, et leostuskooki pestakse samaaegselt selle veetustamisega filtreerimise teel.

4. Meetod vastavalt punktile 1, mis erineb selle poolest, et kombineeritud vaske sisaldav lahus vabastatakse tahketest suspensioonidest selitamise teel.

5. Meetod vastavalt punktile 1, mis erineb selle poolest, et flotatsiooniks kasutatakse mitut järgmistest kollektoritest: ksantaat, naatriumdietüülditiokarbamaat, naatriumditiofosfaat, aeroflot, männiõli.

6. Meetod vastavalt nõudluspunktile 1, milles vase ekstraheerimine vaske sisaldavast lahusest viiakse läbi vedeliku ekstraheerimise ja elektrolüüsi teel.

7. Meetod vastavalt punktile 6, mis erineb selle poolest, et vedela ekstraheerimise teel moodustunud ekstraheerimisrafinaati kasutatakse maagi leostamiseks ja imbumiskoogi pesemiseks.

8. Meetod vastavalt punktile 6, mis erineb selle poolest, et elektrolüüsi käigus tekkinud kasutatud elektrolüüti kasutatakse maagi leostamiseks ja imbumiskoogi pesemiseks.

Leiutis käsitleb vasemetallurgiat, nimelt segatud vasemaakide, aga ka oksüdeeritud ja sulfiidvaskmineraale sisaldavate jääkide, jääkide ja räbu töötlemise meetodeid.

Saame tarnida purustamis-, jahvatus- ja rikastamisseadmeid vasemaagi töötlemiseks ning tehnoloogilisi liine, DSK pakub terviklikke lahendusi

Vasemaagi töötlemise kompleks
Purustus- ja sõelumiskompleks vasemaagi töötlemiseks

Müüa purustus-ja jahvatusseadmed

Erinevad Shibani toodetud purustamis-, jahvatus- ja sõelumisseadmed lahendavad vasemaagi töötlemise probleeme.

Iseärasused:

Suur jõudlus;
Valiku-, paigaldus-, koolitus-, käitamis- ja remonditeenused;
Tarnime kvaliteetseid varuosi tootjalt.

Vasemaagi purustamise seadmed:

Erinevad purustamis-, jahvatus- ja sõelumisseadmed, nagu rootorpurusti, lõualuupurusti, koonuspurusti, mobiilne purusti, vibreeriv ekraan, kuulveski, vertikaalveski, on ette nähtud vasemaagi töötlemiseks tootmisliinil vasekontsentraadi tootmiseks jne.

Lahtises süvendis transporditakse toorained esmalt põhilöökpurustis ja seejärel viiakse koonuspurustisse sekundaarseks purustamiseks. Vastavalt kliendi nõudmistele saab kivipurustid varustada kolmanda astme purustusastmega, mis võimaldab purustada alla 12 mm vasemaaki. Pärast vibreerivale sõelale sorteerimist vabastatakse sobivad purustatud materjalid valmis fraktsioonina või saadetakse edasisesse protsessi vasekontsentraadi tootmiseks.

Hiina suure purustamis- ja jahvatusseadmete tootjana pakub SBM erinevaid lahendusi vasemaagi kaevandamiseks ja töötlemiseks: purustamine, jahvatamine ja sõelumine. Esmase purustamise käigus purustatakse vasemaak väikesteks tükkideks, mille läbimõõt on alla 25 mm. Peenema valmistoote saamiseks peate ostma sekundaarsed või esmased purustid. Üldine energiatarbimine väheneb oluliselt. Võrreldes töö efektiivsust ja , leiame, et see teeb tööd tõhusamalt tertsiaarsel purustamisel. Ja kui paigaldises on sama arv sekundaarseid ja tertsiaarseid purusteid, viiakse operatsioon üle tertsiaarselt ja sekundaarselt purustilt, kus vooder kulub kolm korda vähem, mis vähendab oluliselt purustamisprotsessi maksumust.

Seejärel saadetakse purustatud vase maagid konveierilindi kaudu hoiupunkrisse. Meie kuulveskid ja teised pakuvad vasemaagi jahvatamist vajaliku fraktsioonini.

Vasemaagi kaevandamine ja töötlemine:

Vasemaagi saab kaevandada kas avakaevandustest või allmaakaevandustest.

Pärast karjääri plahvatust laaditakse vase maagid raskeveokitega, seejärel transporditakse need läbi esmase purustamise protsessi, et purustada. vasemaak kuni 8 tolli või vähem. Vibratsioonisõel sõelub vastavalt kliendi soovile purustatud vasemaakid, mis väljuvad lindi kaudu valmis fraktsioonina, kui vajate pulbreid, siis purustatud vasemaak saadetakse edasiseks jahvatamiseks jahvatusseadmesse.

Kuulveskis töödeldakse purustatud vasemaak 3-tolliste teraskuulidega umbes 0,2 mm paksuseks. Vasemaagi läga pumbatakse lõpuks flotatsioonitekile koos peente sulfiidmaakidega (umbes -0,5 mm), et vask taastada.

Vasemaagi DSO ülevaade:

"Ostsime vasemaagi suuremahuliseks töötlemiseks statsionaarsed purustus- ja sõelumisseadmed." ---- Klient Mehhikos